Kaizen và chuyển đổi công nghệ sản xuất tại Công ty DISOCO

Là một triết lý xuất phát từ Nhật Bản, Kaizen trong tiếng Nhật có nghĩa là “thay đổi để tốt hơn”. Phương pháp này nhấn mạnh việc cải tiến từng bước nhỏ, liên tục, với sự tham gia của toàn thể người lao động, từ lãnh đạo đến công nhân trực tiếp vận hành.

Tại Việt Nam, Kaizen được nhiều doanh nghiệp cơ khí triển khai trong hoạt động sản xuất; Công ty DISOCO là một trong số ít đơn vị duy trì được tinh thần cải tiến bền bỉ, với hệ thống thực hiện và đánh giá mang lại hiệu quả rõ rệt.

Công ty DISOCO bắt đầu áp dụng Kaizen từ nhiều năm trước, khi đơn vị tham gia vào chuỗi cung ứng của Honda Việt Nam, và từ đó, triết lý này đã trở thành động lực then chốt cho quá trình đổi mới công nghệ, tổ chức sản xuất và quản lý. Những năm gần đây, Kaizen tại Công ty DISOCO đánh dấu bước phát triển rõ rệt về quy mô và tính hiệu quả, thông qua các phong trào thi đua cải tiến kỹ thuật được phát động định kỳ, gắn chặt với chỉ tiêu sản xuất của từng phân xưởng, từng tổ sản xuất.

Công ty xác định rằng mỗi sáng kiến dù nhỏ cũng mang lại giá trị thực, tăng năng suất dây chuyền, góp phần giảm lãng phí, rút ngắn thời gian thao tác, tiết kiệm nguyên vật liệu và nâng cao độ an toàn lao động.

Đặc biệt, Kaizen tại Công ty DISOCO không chỉ được xem như một công cụ kỹ thuật, mà còn là phương thức xây dựng văn hóa doanh nghiệp, nơi người lao động chủ động phát hiện vấn đề và đề xuất giải pháp. Chính sự tham gia tự giác và liên tục của đội ngũ cán bộ, công nhân viên đã tạo nên nền tảng vững chắc giúp Công ty DISOCO duy trì năng suất, chủ động trước biến động chi phí đầu vào và đáp ứng các yêu cầu ngày càng khắt khe từ khách hàng.

Theo báo cáo tổng hợp Kaizen năm 2024 và 6 tháng đầu năm 2025, các đơn vị của DISOCO ghi nhận 150 sáng kiến Kaizen trong 6 tháng đầu năm 202, và 244 sáng kiến trong 6 tháng cuối năm, nâng tổng số Kaizen năm 2024 lên 394 sáng kiến.
Bước sang 6 tháng đầu năm 2025, toàn công ty tiếp tục duy trì đà cải tiến với hàng loạt đề xuất mới, tăng 1,33% so với cùng kỳ năm trước.

Các sáng kiến Kaizen năm 2024 tập trung vào các lĩnh vực: giảm lỗi sản phẩm, rút ngắn thời gian lắp ráp, tối ưu sử dụng vật tư, và cải thiện môi trường làm việc. Sang đầu năm 2025, phong trào cải tiến lan tỏa mạnh hơn, hướng vào các dự án kỹ thuật có chiều sâu, tạo hiệu quả rõ rệt trong năng suất và chất lượng.

Một số sáng kiến tiêu biểu trong 6 tháng đầu năm 2025:

Cải tiến hệ thống điều khiển sàng rung phá khuôn dây chuyền đúc liên tục Xưởng Đúc 2. Lựa chọn biến tần FUJI FRENIC 5000G1, lắp đặt tủ điều khiển với 2 chế độ local và remote, có 3 cấp tốc độ tùy chỉnh. Giải pháp giúp linh hoạt hơn trong quá trình sản xuất ngày càng đa dạng, lựa chọn tốc độ rung phù hợp để tránh hư hại sản phẩm và thiết bị, đồng thời tiết kiệm năng lượng điện trong vận hành.

Khắc phục hiện tượng chai cứng với sản phẩm đúc. Thay đổi thành phần vật liệu (giảm Các-bon, tăng Si), sử dụng biến tính Supeseed Extra 0,3% thay cho Parinoc 75, và nâng nhiệt độ rót từ 1.420 lên 1.440°C, giúp giảm tỷ lệ NG, phôi đạt độ cứng yêu cầu, không bị biến trắng, nâng cao chất lượng sản phẩm.

Giảm thời gian gia công, tăng năng suất (8 loại trục khuỷu và 1 loại nắp xi lanh EV2600): thay đổi chế độ cắt, sử dụng dao tổ hợp và dao khoan chuyên dụng, kết hợp dụng cụ kiểm tra hợp lý. Thời gian gia công giảm đáng kể, chất lượng sản phẩm ổn định.

Cải tiến gia công thân động cơ; nắp động cơ: thử nghiệm dụng cụ cắt phù hợp, điều chỉnh chế độ cắt, giúp giảm thời gian gia công từ 4,8% đến 28,9% tùy từng mã sản phẩm, tăng năng suất rõ rệt.

Một trong những sáng kiến tiêu biểu được ghi nhận tại Công ty DISOCO là đề tài “Nghiên cứu, thiết kế, chế tạo hệ thống thiết bị phá khuôn, làm mát cát, cấp cát, cải tạo mặt bằng dây chuyền đúc mẫu cháy”, do chị Nguyễn Thị Út Đào - Phòng Kỹ thuật cùng nhóm cán bộ kỹ thuật thực hiện.

Theo nhóm tác giả, ý tưởng xuất phát từ thực tế sản xuất khi số lượng đơn hàng tăng cao, trong khi dây chuyền đúc mẫu cháy hiện hữu chưa đáp ứng được yêu cầu về công suất và tiến độ giao hàng.
Trên cơ sở khảo sát thực tế và phân tích khả năng của thiết bị, nhóm đã thiết kế cải tạo dây chuyền sàn rót khuôn, tập trung vào hệ thống phá khuôn, làm mát và cấp cát, đồng thời bố trí lại mặt bằng hợp lý hơn nhằm tăng tính đồng bộ trong toàn bộ quá trình đúc.

Cụ thể, nhóm đã thiết kế và chế tạo mới một sàn tại vị trí phá khuôn, giúp tối ưu dòng chảy vật liệu, giảm khâu thao tác thủ công và tránh tắc nghẽn ở công đoạn làm mát cát.
Việc cải tạo được triển khai đồng bộ với các hạng mục cơ điện - cơ khí, giúp nâng công suất dây chuyền từ 65 tấn lên 100 tấn sản phẩm mỗi tháng, đáp ứng đầy đủ yêu cầu sản xuất trong giai đoạn cao điểm.

Sau cải tạo, hệ thống hoạt động ổn định, đảm bảo chất lượng phôi, đồng thời duy trì nhịp độ sản xuất liên tục, góp phần nâng cao năng lực sản xuất chung của Xưởng Đúc và toàn công ty.

Nhóm cán bộ kỹ thuật đánh giá, kết quả cải tiến này không chỉ giúp tăng công suất, mà còn cải thiện điều kiện làm việc, độ an toàn và tính ổn định của dây chuyền, thể hiện rõ tinh thần Kaizen, cải tiến liên tục trong từng công đoạn cụ thể của Công ty DISOCO.

Số lượng Kaizen tăng mạnh trong nửa đầu năm 2025 cho thấy văn hóa cải tiến đã đi vào chiều sâu, khi người lao động chủ động phát hiện và chia sẻ sáng kiến.

Các sáng kiến không chỉ dừng lại ở khâu kỹ thuật mà còn mở rộng sang cải tiến quản lý kho, logistics nội bộ và an toàn lao động.

Hệ thống Kaizen của Công ty DISOCO đang chuyển dần từ mô hình “thi đua phong trào” sang “vận hành bền vững”, có đánh giá định lượng, đo lường hiệu quả và phản hồi hai chiều.

“Điểm đặc biệt trong hành trình Kaizen của Công ty DISOCO không nằm ở những con số khô khan mà ở con người phía sau mỗi sáng kiến. Từ công nhân đứng máy, nhân viên kiểm tra chất lượng đến cán bộ kỹ thuật, ai cũng có thể là tác giả của một ý tưởng hữu ích.
Nhiều sáng kiến ban đầu chỉ xuất phát từ mong muốn “làm cho công việc nhẹ hơn, an toàn hơn”, nhưng khi được áp dụng rộng rãi đã giúp công ty tiết kiệm hàng trăm giờ lao động mỗi tháng, nâng cao năng suất và chất lượng.

Đại diện Ban Kỹ thuật Công ty DISOCO cho biết: “Chúng tôi không đặt áp lực phải tạo ra những thay đổi lớn, mà khuyến khích mọi người cải tiến trong phạm vi công việc của mình. Kaizen không phải khẩu hiệu, mà trở thành thói quen.”

Chính sự thay đổi tư duy từ quản lý đến người lao động đã giúp Công ty DISOCO hình thành văn hóa “mỗi ngày tốt hơn hôm qua”,  yếu tố quan trọng để doanh nghiệp cơ khí Việt Nam hướng tới chuẩn mực quản trị tinh gọn, hiệu suất cao theo mô hình Nhật Bản.
Song song với đó, Công ty cũng đẩy mạnh đào tạo và khen thưởng Kaizen, tôn vinh kịp thời những cá nhân, tập thể có sáng kiến hiệu quả, gắn với chế độ thưởng sáng kiến và cơ hội thăng tiến, tạo động lực thi đua lan tỏa trong toàn hệ thống.

Sau nhiều năm kiên trì thực hiện, Kaizen đã trở thành một trong những trụ cột quan trọng trong chiến lược nâng cao năng suất và chất lượng sản xuất của Công ty DISOCO.
Không chỉ dừng ở việc tiết kiệm chi phí hay tăng năng suất, Kaizen còn góp phần định hình một hệ thống vận hành tinh gọn, khoa học và hướng đến con người, nơi mọi cá nhân đều có cơ hội phát huy năng lực sáng tạo của mình.

Với hàng trăm sáng kiến được ghi nhận mỗi năm cùng tỷ lệ tăng trưởng ổn định qua từng giai đoạn, Kaizen tại DISOCO không còn là khẩu hiệu, mà đã trở thành phương thức quản trị thực tiễn, gắn liền với mọi hoạt động của doanh nghiệp, từ nhà xưởng, dây chuyền cho tới các quy trình quản lý nội bộ.

Những sáng kiến tưởng chừng nhỏ như thay đổi chế độ cắt, tối ưu thao tác vận hành, hay cải tiến thiết bị đúc, khi cộng hưởng lại đã mang tới sự thay đổi lớn về hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm, giúp Công ty DISOCO giữ vững vị thế trong chuỗi cung ứng cơ khí nội địa và quốc tế.

Thành công của DISOCO cho thấy, đổi mới không nhất thiết bắt đầu từ những thay đổi lớn.
Chỉ cần mỗi cá nhân một ý tưởng nhỏ, mỗi tổ sản xuất một cải tiến cụ thể, nếu được thực hiện đồng bộ và kiên trì, có thể tạo nên hiệu quả rõ rệt và bền vững. Đó là giá trị cốt lõi của Kaizen, cũng là hướng đi mà DISOCO kiên định theo đuổi:
cải tiến liên tục, sáng tạo thực chất và phát triển ổn định vì tương lai của ngành cơ khí Việt Nam.