Chia sẻ của ông Nguyễn Văn Tuấn – Phó Tổng giám đốc Tổng công ty cho thấy, năng suất của các đơn vị khi bắt đầu triển khai LEAN tăng từ 15% đến 25% và duy trì các năm tiếp theo tăng từ 5-10%/năm.
Thưa ông, ông có thể đánh giá khái quát kết quả mà các đơn vị của Tổng công ty Đức Giang đã đạt được từ khi bắt đầu triển khai 5S và LEAN?
Ông Nguyễn Văn Tuấn: Tổng công ty Đức Giang là một trong những doanh nghiệp may mặc hàng đầu Việt Nam, với nhiều nhãn hàng uy tín trong nước và xuất khẩu. Do đó, việc cải tiến để nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm là điều tất yếu để nâng cao sức cạnh tranh của doanh nghiệp, Thuận lợi lớn nhất của Đức Giang chính là được ông Hoàng Vệ Dũng - Chủ tịch HĐQT Tổng công ty rất quan tâm tạo điều kiện để các đơn vị triển khai các công cụ cải tiến, duyệt đầu tư các thiết bị hiện đại nâng cao công nghệ, tăng năng suất lao động.
Từ khi triển khai 5S rồi lên LEAN, nhà xưởng gọn gàng, sạch sẽ, tạo ý thức tốt cho người lao động. Môi trường làm việc thông thoáng, vừa đảm bảo sức khỏe người lao động, vừa không còn hiện tượng hàng ùn ứ, năng suất lao động tăng lên rõ rệt. Những năm đầu khi mới áp dụng, năng suất tăng từ 15-25% và bây giờ duy trì ở mức 5-10%/năm. Đặc biệt, nhờ sự gọn gàng ngăn nắp mà công tác an toàn phòng chống cháy nổ cũng rất thuận lợi. Người lao động yên tâm làm việc trong môi trường thông thoáng, sạch đẹp và an toàn.
Nhà xưởng đã gọn gàng sạch sẽ sau khi triển khai 5S và LEAN
Ông có thể chia sẻ kinh nghiệm triển khai 5S, LEAN ở Đức Giang?
Ông Nguyễn Văn Tuấn: Năm 2013 Tổng công ty thành lập Ban cải tiến (gọi là Ban IE) triển khai LEAN chỉ đạo triển khai đơn vị đầu tiên tại Công ty TNHH May Đức Giang.
Đầu tiên chúng tôi cùng với đơn vị tư vấn vào khảo sát, lựa chọn những người có tay nghề giỏi, biết cách truyền đạt để đào tạo vào Ban IE, thuộc Phòng Kỹ thuật. Ban này làm nhiệm vụ tập trung phân tích rà soát đánh giá việc thực hiện của các đơn vị, chuẩn bị sản xuất, xác định thời gian chế tạo sản phẩm, thiết kế chuyền, phân công chuyền đảm bảo hợp lý, thuận lợi nhất cho người lao động.
Tập trung làm tốt công tác tư tưởng, phân tích cho người lao động hiểu rõ về mục đích và lợi ích của 5S và hệ thống sản xuất tinh gọn LEAN, từ đó người lao động ủng hộ và quyết tâm tâm triển khai.
Bước đầu chúng tôi triển khai trước tại một xí nghiệp sau đó đánh giá rút kinh nghiệm triển khai tiếp cho cho các đơn vị trong toàn Công ty.
Công ty cũng đầu tư các thiết bị và hệ thống trực quan như các bảng điện tử để báo năng suất, nhờ đó người quản lý chuyền có thể theo dõi được năng suất hàng giờ và được cập nhật trên hệ thống. Hay như hệ thống báo máy hỏng, người công nhân chỉ việc ngồi may, khi máy có sự cố chỉ cần bấm nút là hệ thống loa phát lên sẽ có người đến sửa máy ngay lập tức. Hoặc khi đang may mà hết hàng, cũng chỉ cần ngồi bấm nút, hệ thống loa phát lên là bộ phận này hết hàng, người quản lý sẽ phải tập trung vào giải quyết đảm bảo bộ phận đó được thông…
Ngoài ra, để duy trì, Tổng công ty thành lập đoàn đánh giá để liên tục cập nhật việc triển khai, cũng như kết quả thực hiện, từ đó đưa việc cải tiến vào nề nếp, trở thành ý thức của mỗi người lao động. Môi trường sạch đẹp, năng suất tăng, thu nhập tăng thấy rõ chính là động lực tốt nhất để mọi người tin tưởng, nỗ lực duy trì và liên tục cải tiến.
Bộ phận cắt của Công ty TNHH May Đức Giang với khẩu hiệu “Chất lượng lao động quyết định chất lượng cuộc sống”
Theo ông, điều quan trọng nhất mà LEAN đem đến cho doanh nghiệp là gì?
Ông Nguyễn Văn Tuấn: Cốt lõi của LEAN là cải tiến liên tục và phát hiện lãng phí, triệt tiêu lãng phí nhằm tăng năng suất lao động, cải thiện đời sống cho người lao động, đảm bảo thời gian giao hàng giảm chi phí.
Trong ngành May, mẫu mã liên tục thay đổi. Điều đó cũng đồng nghĩa với việc cải tiến phải thường xuyên, liên tục. Đức Giang đã làm thế nào để duy trì hoạt động này?
Ông Nguyễn Văn Tuấn: Đức Giang xác định triển khai áp dụng 5S, LEAN là vòng tròn khép kín từ triển khai, đánh giá, duy trì. Nó có điểm xuất phát nhưng không có điểm kết thúc. Các sản phẩm liên tục thay đổi mẫu mã thì người lao động cũng sẽ luôn có những cải tiến để công việc được chạy nhất, đạt kết quả tốt nhất và người lao động ít mất sức nhất. Thế nên phong trào sáng kiến cải tiến của Đức Giang rất được quan tâm. Các xưởng sản xuất đều gắn sáng kiến cải tiến của người lao động vào tiêu chí bình xét thi đua cuối năm.
Năm 2018, Tổng công ty có 86 sáng kiến cải tiến tiêu biểu, chưa kể các ý tưởng sáng tạo khác. 6 tháng đầu năm 2019, Tổng công ty có 56 sáng kiến tiêu biểu, giá trị làm lợi tới hàng tỷ đồng. Đây là giá trị làm lợi tính trên mã hàng, còn về lâu dài, giá trị của nó còn cao hơn nhiều. Hàng tháng, hàng quí, cuối năm, Tổng công ty có tổng hợp các sáng kiến cải tiến, có đánh giá, tổng kết số tiền làm lợi và khen thưởng kịp thời cho người có sáng kiến, có ý tưởng nên khuyến khích được người lao động tham gia.
Bên cạnh đó, các sáng kiến hay còn được chia sẻ lên nhóm để các đơn vị thành viên trong Tổng công ty tham khảo, đơn vị nào có cải tiến tốt thì nhân rộng cho các đơn vị khác. Có những cái nhìn rất đơn giản nhưng xử lý mãi mới được. Do đó, khi nhân rộng thì sáng kiến lại càng thêm ý nghĩa.
Với kết quả như vậy, trong năm 2019, Đức Giang sẽ tiếp tục duy trì hoạt động cải tiến như thế nào, thưa ông?
Ông Nguyễn Văn Tuấn: Thực hiện theo hỗ trợ của Viện Năng suất, từ năm 2018, chúng tôi bắt đầu chuyển sang làm theo các module chuyên sâu, bao gồm: Giảm tỉ lệ lỗi trên dây chuyền; Phân tích và triệt tiêu các lãng phí; Nghiên cứu triển khai trước sản xuất; Triển khai rải chuyền nhanh. Năm 2019 vẫn tiếp tục các module này.
Điều quan trọng là muốn bảo vệ thành quả, chỉ có con đường duy nhất là duy trì các hoạt động cải tiến thường xuyên, liên tục. Và ý thức về sự cải tiến không chỉ nằm trong tư duy của đội ngũ lãnh đạo mà nó còn ăn sâu vào ý thức của mỗi người lao động, để tự họ cảm nhận, cải tiến liên tục là con đường duy nhất giúp họ có đơn hàng, có thu nhập, góp phần vào sự phát triển bền vững của doanh nghiệp.
Trân trọng cảm ơn ông!
