Bụi kích thước mịn và siêu mịn có khả năng phân tán lớn, hàm lượng bụi ở những khu vực kể trên khoảng 40 g/m3. Mặc dù Công ty có nhiều biện pháp xử lý như lắp đặt hai hệ thống hút và thu hồi bụi với cụm lọc bụi dạng túi vải; cụm lọc bụi ướt kiểu sủi bọt, nhưng hàm lượng bụi phát tán ra môi trường vẫn còn nhiều. Thiết bị lọc bụi ướt hiện đã hỏng và dù có hoạt động thì việc lắp đặt thiết bị thu hồi ướt tại Công ty cũng không còn phù hợp vì loại thiết bị này sinh ra chất ô nhiễm thứ cấp là nước thải và bùn thải, vận hành phức tạp mà hiệu quả rất thấp…
Trước đòi hỏi của thực tế, đồng thời cũng là mục tiêu phát triển bền vững gắn liền với bảo vệ môi trường của Công ty, tháng 9/2008, Công ty đã khởi động tham gia chương trình sản xuất sạch hơn (SXSH), đến nay, Công ty đã hoàn thành giai đoạn 1 và tiếp tục thực hiện giai đoạn 2 của chương trình.
Sau khi khởi động chương trình đánh giá SXSH, đội SXSH xem xét chi tiết dây chuyền công nghệ sản xuất và chọn trọng tâm đánh giá SXSH tại xưởng sản xuất gạch sa mốt. Ở giai đoạn I của chương trình, Công ty đã triển khai các giải pháp SXSH, xây dựng hệ thống quản lý môi trường đơn giản, tiết kiệm năng lượng và thu hồi nhiệt. Trong đó, Công ty đã mạnh dạn đầu tư 3 giải pháp lớn: Lắp đặt và lọc thu hồi bụi ở các khu vực có hàm lượng bụi lớn; Tận dụng nhiệt thừa 2 lò nung chạy dầu cho hầm sấy bán thành phẩm; Tận dụng nhiệt thừa lò nung khí hóa than cho hầm sấy thành phẩm. Tổng số vốn đầu tư cho 3 giải pháp này lên đến gần 4,3 tỷ đồng.
Giải pháp thứ nhất, trước đây Công ty đang sử dụng hệ thống hút bụi kiểu nước sủi bọt hoạt động không hiệu quả, tạo nước thải và bùn thải. Với giải pháp này, Công ty đã thay hệ thống lọc bụi khô cho hệ thống lọc bụi ướt; rũ bụi bằng khí nén ngược chiều hiện đang được sử dụng rộng rãi. Tổng vốn đầu tư cho dây chuyền là 2,8 tỷ đồng. Nhưng lợi ích do dây chuyền đem lại lên đến 1,34 tỷ đồng/năm, dự tính thời gian hoàn vốn khoảng 2 năm. Với hàm lượng bụi trung bình 0,04 kg/m3, dự tính lượng bụi thu hồi ước tính trong 1h là 1.680kg. Dây chuyền đã làm cải thiện toàn diện môi trường làm việc của người lao động và hạn chế đến mức tối đa phát tán bụi ô nhiễm ra môi trường.
Giải pháp thứ 2, hiện tại ở khu vực này có lượng nhiệt thừa rất lớn, theo tính toán nhiệt độ thu hồi để đưa sang hầm sấy bán thành phẩm đạt khoảng 200-300oC. Với mục tiêu tận dụng nhiệt dư thừa của 2 lò nung, Công ty đã lắp các thiết bị trao đổi nhiệt, đường ống, các hệ thống quạt gió, khí nóng đưa sang hầm sấy bán thành phẩm bằng đường ống được bảo ôn hoàn toàn. Tổng đầu tư cho dây chuyền hơn 1 tỷ đồng, nhưng giá trị làm lợi hơn 1,7 tỷ đồng/năm. Việc cắt bỏ sử dụng than tiêu tốn cho hầm sấy có ý nghĩa lớn về mặt môi trường, giảm phát thải các chất ô nhiễm vào không khí. Với việc giảm tiêu thụ 620 tấn than/năm, hàng năm, Công ty sẽ giảm phát thải 2.294 tấn CO2, 36 tấn SO2 ra môi trường, môi trường lao động của công nhân cũng được cải thiện đáng kể.
Giải pháp thứ ba, là tận dụng nhiệt thừa lò nung khí hóa than cho hầm sấy thành phẩm. Nhiệt thừa phía hậu nung của lò rất lớn, trong khi sản phẩm của Công ty vẫn phải dùng than để sấy khô. Tổng chi phí cho giải pháp này khoảng trên 400 triệu đồng, trong đó lợi ích do đầu tư mang lại khoảng trên 260 triệu đồng/năm. Giải pháp đã tận dụng được nhiệt dư, loại bỏ sử dụng chất đốt làm giảm lượng ô nhiễm ra môi trường. Hàng năm, tiết kiệm được được gần 120 tấn than, tương đương giảm 330 tấn CO2, 3,2 tấn SO2 giảm phát thải ra môi trường.
Mặc dù, giai đoạn 1 của chương trình mới kết thúc, nhưng Công ty đã đạt được những kết quả rất đáng khích lệ: giảm nhiệt độ môi trường xung quanh khu vực lò nung, nâng cao điều kiện làm việc của người lao động, tăng hiệu quả sử dụng nguyên vật liệu (khoảng 5%) do hạn chế rơi vãi, định kỳ vệ sinh thu hồi bụi lắng, tỷ lệ bán thành phẩm giảm đáng kể… Hiện nay, Công ty đang tích cực đẩy mạnh việc thực hiện giải pháp để giai đoạn 2 của chương trình mang lại hiệu quả lớn. Với những giải pháp cụ thể, cùng với sự đầu tư đúng hướng cho hoạt động SXSH, Công ty CP Vật liệu chịu lửa Thái Nguyên sẽ đem lại hiệu quả cho doanh nghiệp và cộng đồng.
