Trong hành trình nâng cao năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp công nghiệp hỗ trợ, Kaizen không còn là khẩu hiệu mà trở thành cách làm hằng ngày trên từng dây chuyền. Báo cáo tổng kết Chương trình hỗ trợ tư vấn cải tiến doanh nghiệp công nghiệp hỗ trợ do Cục Công nghiệp (Bộ Công Thương) phối hợp Công ty Ô tô Toyota Việt Nam triển khai tại Công ty CP Cơ khí Phổ Yên (FOMECO) cho thấy, khi “lấy hiện trường làm trung tâm”, những cải tiến thực tế sản xuất lại tạo ra tác động rõ rệt về năng suất, an toàn, mặt bằng và chi phí.
Được thành lập từ 19/10/1974, Công ty FOMECO hiện có khoảng 1.000 lao động, quy mô 170.000 m² (trong đó 90.000 m² nhà xưởng), tổ chức sản xuất theo 9 xí nghiệp. Quy mô lớn đặt ra yêu cầu càng cao về kỷ luật hiện trường, tối ưu dòng chảy và chuẩn hóa thao tác, những “mảnh ghép” cốt lõi của Lean/Kaizen.
để tạo hiệu quả đo được.
Trong chương trình cải tiến, doanh nghiệp tập trung xử lý các nhóm vấn đề điển hình như 5S, Motion (Thao tác), MFC (Dòng chảy nguyên vật liệu), Stock (Tồn công đoạn), WI (Hướng dẫn công việc chuẩn)…Kết quả tổng thể ghi nhận: xử lý 370/418 vấn đề, hoàn thành 5 đề xuất Karakuri, 35 đề xuất Motion, 12 đề xuất MFC; đồng thời loại bỏ 20 tấn phế liệu, giảm 11 nhân công, tiết kiệm 295 m², giảm 11 máy thiết bị. ~2,2 tỷ đồng/năm, cùng các chỉ số về năng suất, an toàn được cải thiện rõ rệt.
5S mở đường cho Lean: Tối ưu hiện trường để giảm lãng phí ngay từ thao tác nhỏ
Điểm đáng chú ý ở Công ty FOMECO là cách tiếp cận 5S theo hướng “đúng việc - đúng chỗ - đúng lúc”, ưu tiên các nút thắt gây lãng phí thời gian tìm kiếm, khó vệ sinh và cản trở di chuyển.
Trong nhóm Kaizen 5S, FOMECO tập trung sắp xếp lại khu vực làm việc theo hướng gọn - rõ - dễ kiểm soát. chuẩn hóa vị trí để dụng cụ ngay tại điểm sử dụng, giúp người lao động thao tác thuận hơn, giảm thời gian tìm kiếm và thuận tiện vệ sinh. Song song với đó, dụng cụ chuyên dùng được tổ chức theo nguyên tắc tập trung hóa và bố trí sát điểm sử dụng tại từng máy, hạn chế lẫn lộn, nâng khả năng kiểm soát số lượng và tình trạng dụng cụ. Ở một số thiết bị, Công ty cũng điều chỉnh lại cách bố trí phụ trợ kỹ thuật theo hướng an toàn hơn và sạch hơn, góp phần giảm vướng dây, thuận vệ sinh nền xưởng và hạn chế rủi ro trong quá trình di chuyển.
Những cải tiến 5S tạo “nền” cho Lean: hiện trường thông thoáng, luồng di chuyển mạch lạc, giảm việc tìm, kiếm, đợi, chờ trong sản xuất, từ đó giúp các Kaizen chiều sâu triển khai thuận lợi. Nếu 5S là nền tảng, thì Motion, MFC, Karakuri là những ‘đòn bẩy’ giúp FOMECO lượng hóa lãng phí và cải tiến trực tiếp ngay tại công đoạn.
Với Motion, FOMECO áp dụng cách làm “đi hiện trường - quay video - phân tích thao tác” theo bộ tiêu chí đánh giá, đạt kết quả 35/52 nội dung cần cải tiến được thực hiện. Điển hình, ở công đoạn chuyển phôi từ máy CNC ra rửa, kiểm, trước đây người lao động phải cúi nhiều và bê nặng trung bình ~600 kg/ca. Khi cải tiến bằng xe chuyển hàng kết hợp cân, thao tác được “đưa lên mặt phẳng làm việc”, giảm cúi thấp và giảm bê vác, tương đương ~28,8 tấn/tháng (theo tính toán ở mã sản phẩm Kaizen). Ở công đoạn chuyển phôi từ máy taro sang dập vuông, thay vì phải xoay 180 độ để đặt phôi lên băng tải, FOMECO dịch băng tải về phía trước nhằm giảm thao tác xoay vặn; mục tiêu khi hoàn thiện tự động hóa là giảm 2 nhân công/ca (tương đương ~4 nhân công/ngày), tiết kiệm khoảng 400 triệu đồng/năm.
Trong nhóm Kaizen dòng chảy các sản phẩm (MFC), Công ty FOMECO tập trung tái bố trí mặt bằng theo tư duy “đi đường ngắn nhất”, qua đó cắt giảm đáng kể quãng đường vận chuyển nội bộ giữa các công đoạn. Sau điều chỉnh bố trí và chuyển máy gia công, cộng gộp các Kaizen tiêu biểu, quãng đường vận chuyển nội bộ được cắt giảm tối thiểu khoảng 109,57 km/năm, góp phần trực tiếp nâng hiệu quả dòng chảy sản xuất và khai thác mặt bằng.
Một số Kaizen dòng chảy còn kết hợp với cấp phôi tự động và bố trí lại cụm máy nhằm tăng “mật độ giá trị” trên một người vận hành: Kaizen 1 cho phép 1 người đứng 4 máy (giảm 1 nhân công/ca), Kaizen 2 cho phép 1 người đứng 7 máy (giảm 2 nhân công/ca); tổng hợp ghi nhận giảm 6 nhân công/ngày.
Karakuri (cơ cấu cơ khí đơn giản, ít/không dùng năng lượng) được Công ty FOMECO áp dụng theo hướng “làm cho thao tác tự trôi, tự dẫn, tự về vị trí”. Ở công đoạn dập rãnh đai ốc chặn, thiết kế bộ cấp phôi tự động và máng đón phôi theo cơ cấu Karakuri giúp thao tác an toàn hơn, đồng thời tăng năng suất dập từ 4.000 lên 9.000 sản phẩm/ca (~125%), tiết kiệm 1 nhân công/ca (khoảng ~200 triệu đồng/năm). Bên cạnh đó, giải pháp băng tải con lăn chuyển thùng phôi giữa các công đoạn giúp giảm thao tác bê 20–25 kg, ghi nhận tăng năng suất ~8%, và giảm trung bình 300 kg/ca × 7 công đoạn = 2.100 kg/ca, tương đương ~109,2 tấn/tháng.
Từ nền 5S và các Kaizen ‘đòn bẩy’ như Motion, MFC, Karakuri, FOMECO không chỉ tạo hiệu quả tức thời mà còn đặt ra yêu cầu quan trọng hơn: làm sao duy trì và nhân rộng kết quả theo thời gian.
Chuẩn hóa để bền vững: WI - Dandori biến Kaizen thành năng lực vận hành dài hạn
Vì vậy, doanh nghiệp chuyển trọng tâm từ ‘làm được’ sang ‘làm bền’, coi chuẩn hóa là bước tiếp theo để Kaizen trở thành kỷ luật vận hành ổn định trên toàn xưởng. Một điểm thường bị bỏ qua khi làm cải tiến là “duy trì” và “nhân rộng”. FOMECO giải bài toán này bằng chuẩn hóa, đặc biệt qua WI (Work Instruction) và Dandori (Chuyển đổi sản xuất).
Với WI, doanh nghiệp chỉ ra rõ hạn chế trước cải tiến: “nhiều chữ, thiếu hình ảnh trực quan; chưa đo thời gian; thiếu điểm chú ý an toàn, chất lượng”. Giải pháp là xác định điểm bắt đầu-kết thúc công việc, bổ sung điểm an toàn/chất lượng, đo thời gian từng yếu tố… Kết quả tổng hợp đạt 1.047 bản WI. Ở Dandori, cải tiến “Thay khuôn nhanh” tập trung vào việc đưa khuôn ra gần máy và thiết kế xe thay khuôn cùng dụng cụ chuyên dùng, nhờ đó, thời gian thay khuôn trung bình từ 90 phút xuống còn 45 phút (giảm 50%).
Câu chuyện Kaizen tại Công ty FOMECO cho thấy: hiệu quả lớn không nhất thiết đến từ những dự án đầu tư lớn, mà có thể bắt đầu từ việc chuẩn hóa hiện trường, “bắt” lãng phí bằng con số và duy trì bằng kỷ luật tiêu chuẩn. Khi 5S tạo nền, Motion và MFC làm dòng chảy gọn lại, Karakuri tăng năng suất - an toàn, còn WI và Dandori nâng độ linh hoạt, Kaizen trở thành năng lực lõi giúp FOMECO từng bước nâng vị thế trong chuỗi cung ứng công nghiệp hỗ trợ.
