Bà Đào Thị Hương - Giám đốc Công ty chia sẻ, trước đòi hỏi của nền kinh tế hội nhập, các doanh nghiệp phát triển bền vững phải gắn với bảo vệ môi trường, đây đồng thời cũng là trách nhiệm của doanh nghiệp đối với cộng đồng. Sản xuất sạch hơn sẽ giúp các doanh nghiệp đạt được mục đích này. Vì vậy, Công ty đã phối hợp với Trung tâm Khuyến công và tư vấn phát triển công nghiệp Đà Nẵng tiến hành đánh giá nhanh tác động môi trường và các giải pháp có hỗ trợ tài chính từ Hợp phần sản xuất sạch hơn trong công nghiệp (CPI) để đưa ra các giải pháp thực hiện nhằm đạt hiệu quả tối ưu nhất.
Do đặc thù là doanh nghiệp sản xuất thép, nên ngay từ công đoạn nạp liệu để luyện phôi thép đã phát thải lượng bụi như NOx, SO2, CO và tiếng ồn, đặc biệt là khâu nạp liệu vào lò điện luyện phôi thép đến khâu làm nguội đều phát thải một lượng bụi lớn. Quá trình luyện thành thép lỏng xảy ra trong vòng 2 giờ. Sau đó, thép lỏng được đổ vào khuôn đúc phôi (cơ khí bán tự động) và để nguội ở điều kiện tự nhiên. Thời gian đổ vào khuôn đúc diễn ra trong vòng 30 phút. Sau khi phôi đã nguội, công nhân sẽ tháo khuôn và chuyển sản phẩm vào kho chứa làm nguyên liệu cho cán thép. Đối với qui trình cán kéo thép, phôi thành phẩm từ lò luyện được đưa vào lò nung theo từng mẻ. Sau khi nung đạt nhiệt độ cho phép, phôi thép được đưa vào máy cán nóng theo các kích thước lỗ cán đã định sẵn (gồm cán thô và cán tinh).
Theo tính toán của Đội sản xuất sạch hơn (SXSH) của Công ty, để sản xuất được 1 tấn phôi thép thì tiêu hao khoảng trên 6.827 kWh điện. Còn đối với 1 tấn thép cán kéo tiêu thụ hết 575 kWh, 120 kg than/tấn. Qua đó cho thấy, lượng điện năng tiêu thụ rất cao so với định mức tiêu thụ của ngành Thép Việt Nam và tỷ lệ hao hụt cao so với định mức chung của ngành luyện thép Việt Nam. Lượng điện sử dụng tại nhà máy còn rất lớn (>2.000 kWh/tấn sản phẩm thép lỏng).
Nhằm giảm thiểu tác động đến môi trường, từ năm 2004, Công ty đã đầu tư xây dựng một hệ thống xử lý bụi than từ lò nung bằng cyclone khô và 1 hệ thống xử lý khí thải từ lò luyện thép, hệ thống xử lý nước thải làm mát. Trong đó, hệ thống cyclone khô làm bằng thép CT3 hình trụ và được đặt trên một giá đỡ, có đường kính 60cm, cao 190cm, đường kính ống dẫn khí vào 27cm, ống xả bụi 10cm. Theo báo cáo giám sát định kỳ về công tác bảo vệ môi trường hằng năm của Công ty thì hiệu suất thu hồi bụi của cyclone này đạt khoảng từ 65-75%. Hệ thống xử lý khí thải lò luyện gồm 1 cyclone ướt (tháp rửa) được làm bằng thép không gỉ, bên trong có lắp các bộ phận như đĩa đục lỗ phân phối nước nhằm tạo diện tích tiếp xúc giữa khí thải và dung môi được lớn hơn, và hiệu quả xử lý khí thải sẽ cao hơn. Hệ thống xử lý nước thải làm mát từ máy cán thép gồm một tháp chứa nước có độ cao 5m cung cấp nước cho các máy cán để làm mát, và gồm hệ thống bể tách dầu lắng cát 2 cấp có tác dụng tách được lớp dầu riêng ra khỏi nước (hiệu suất khoảng 80%). Nước sau khi ra khỏi hệ thống bể tách dầu lắng cát sẽ được tuần hoàn tái sử dụng trở lại.
Về vấn đề tiết kiệm năng lượng thì qua khảo sát, điện năng tiêu thụ lớn ở công đoạn cán thép. Các động cơ của máy cán có công suất rất lớn từ 45-200 kW. Từ kết quả khảo sát, Đội SXSH đề xuất các giải pháp như: Thay mới động cơ có công suất nhỏ hơn; Sử dụng các thiết bị điều khiển chế độ hoạt động của động cơ như: Biến tần, Powerboss, Dr.Power… Theo ông Thái Văn Kiên - Đội trưởng Đội SXSH, để thiết bị tiêu hao ít năng lượng thì giải pháp lắp đặt thiết bị tiết kiệm điện năng Dr.Power cho động cơ các máy cán thép và máy đột dập là tối ưu nhất. Bởi, động cơ máy cán thép luôn hoạt động với quy trình bán tự động (tải thay đổi phụ thuộc vào việc tiếp liệu của công nhân vận hành), công suất trung bình động cơ đạt được là 40-80% so với công suất danh định, động cơ hoạt động với tải thay đổi và không sử dụng hết công suất động cơ. Vì vậy động cơ sẽ tiêu thụ một lượng điện năng lớn, điều này gây tổn hao về điện năng, làm hiệu suất động cơ thấp, một phần điện năng sẽ chuyển thành nhiệt làm nóng cuộn dây và làm rung roto, dẫn đến động cơ phát ra tiếng ồn, già hoá chất cách điện, mài mòn cơ khí, ảnh hưởng đến tuổi thọ động cơ.
Ngoài ra, hiện nay động cơ sử dụng phương pháp khởi động truyền thống (khởi động trực tiếp, khởi động sao-tam giác), nên khi khởi động xảy ra quá trình quá độ xuất hiện dòng điện chạy trong cuộn dây là rất lớn, khiến cho động cơ bị giật mạnh, các cuộn dây chịu xung dòng điện tức thời lớn gây nguy hiểm cho động cơ, ảnh hưởng đến hệ thống điện chung toàn nhà máy.
Theo tính toán của Đội SXSH thì với chi phí lắp Dr.Power khoảng trên 323 triệu đồng, thì Công ty sẽ tiết kiệm được lượng điện trong 1 năm khoảng 61.843,6 kWh.
Khẳng định rằng, Công ty Sản xuất Thép Thanh Tín đã có những hành động tích cực trong việc bảo vệ môi trường nói chung và thực hiện SXSH nói riêng. Với các giải pháp được lựa chọn, Công ty Sản xuất thép Thanh Tín sẽ thực hiện SXSH đạt hiệu quả và thu được các kết quả tốt, góp phần bảo vệ môi trường và quan trọng hơn là Công ty sẽ xây dựng được một hệ thống quản lý môi trường hiện đại cho doanh nghiệp mình.
