Với mục tiêu hướng tới sự phát triển bền vững, hiệu quả kinh tế phải đi đôi với cải thiện điều kiện làm việc cho người lao động, cũng như bảo vệ môi trường xanh - sạch - đẹp, Công ty đã tập trung đầu tư vào các hoạt động đổi mới công nghệ, cải tiến kỹ thuật, xây dựng nhiều quy chế, khuyến khích CBCNV triển khai áp dụng các sáng kiến cải tiến kỹ thuật trong sản xuất, đem lại hiệu quả kinh tế cao. Năm 2005, Công ty đã đầu tư 2 triệu USD để lắp đặt thêm dây chuyền thiết bị của Mỹ và châu âu, nâng công suất từ 250.000 kWh lên 300.000 kWh ắc quy/năm. Đầu tư đúng hướng đã giúp Công ty thu được nhiều thành công, tăng thêm uy tín với khách hàng, đời sống và điều kiện làm việc của CBCNV được cải thiện, phạm vi hoạt động ngày càng lớn..., trong đó, vấn đề giảm thiểu ô nhiễm môi trường được đánh giá là thành công lớn của Công ty CP ắc quy Tia Sáng. Theo nhận xét của cơ quan chuyên môn, 4 giải pháp cơ bản được Công ty áp dụng để có được kết quả tốt trong công tác môi trường , thực hiện sản xuất sạch hơn:
1. Giải pháp giảm thiểu khí thải, hơi độc hại trong sản xuất
Trong quá trình sản xuất, nhận thấy hơi axít và khí SO2 trong quá trình điện phân tấm cực ắc quy là nguồn khí thải gây ô nhiễm môi trường nhiều nhất, Công ty đã bỏ chất tạo bọt DBSA và LAS, thay thế chúng bằng chụp nhựa kín chụp lên các dãy hoá thành và hút toàn bộ lượng khí có chứa mùi axít, SO2, H2... theo đường ống kín, rồi cho xục vào sữa vôi Ca(OH)2 để trung hoà, sau đó cho qua các bể chứa vôi CaCO3 để trung hoà và lắng cặn tiếp đến PH = 6,5 mới thải ra ngoài. Phương pháp này đã khắc phục triệt để khí thải gây ô nhiễm, chất lượng các lá cực tốt hơn.
2. Xử lý nước thải công nghiệp
Trước đây, để phục vụ sản xuất, Công ty cần lượng nước máy của TP. Hải Phòng cung cấp từ 450 – 500 m3/ngày. Từ đó, lượng nước thải ra ngoài cũng tương đương với lượng nước cấp, gây lãng phí. Hiện nay, Công ty áp dụng biện pháp tuần hoàn nước, bằng cách đầu tư thiết bị làm mát nước thải của hai máy khí trơ. Khi áp dụng giải pháp xử lý nước thải này, Công ty đã giảm từ 500 m3/ngày xuống còn 126 m3/ngày (trong đó, có 50 m3 được dùng trong sinh hoạt).
3. Xử lý bụi và chất thải rắn
Trong quá trình gia công cắt, mài các tấm cực đơn (bằng chì) để lắp vào các bình ắc quy, đã gây bụi chì và vụn chì, đây là nguyên nhân gây ô nhiễm môi trường. Để xử lý và thu hồi toàn bộ chất thải đó, Công ty đã chế tạo các chụp kín cho mỗi thiết bị, dùng quạt hút lượng bụi của tất cả các thiết bị thao tác vào một hệ thống chung, rồi cho 100% khí xục trực tiếp vào nước, các hạt bụi chì được giữ lại, còn khí bay lên, được ngọn nước đập ngược chiều trong tháp. Như vậy, khí thải ra không độc, còn lượng bụi chì bị giữ lại và được thải qua hệ thống bể lọc để thu gom triệt để.
4. Xử lý dung dịch H2SO4 điện phân sản xuất tấm cực ắc quy
Trước đây, dung dịch H2SO4 điện phân tấm cực sản xuất ắc quy được giữ lại trong các thùng điện phân, hàng ngày chúng được điều chỉnh bằng nước cất và axít, khoảng 3-6 tháng lại phải đổ dung dịch cũ, thay dung dịch mới. Việc này gây tốn kém rất nhiều vật tư và công sức, hơn nữa chất lượng sản phẩm bị ảnh hưởng. Để khắc phục nhược điểm trên, Công ty đã chế tạo bơm màng hút axít trong các thùng điện phân, cho qua hệ thống lắng lọc rồi thu vào bể chứa có dung tích lớn. Tại bể chứa dung dịch, điện phân được làm nguội bằng nhiệt độ môi trường bên ngoài, sau đó được điều chỉnh tỷ trọng và bơm tuần hoàn trở lại các thùng điện phân. Qua đó, làm cho chất lượng lá cực được nâng lên, phế phẩm giảm nhiều. Ngoài ra, còn tiết kiệm điện năng hàng năm khoảng 25 – 30% và hàng chục tấn H2SO4. Điều quan trọng là, khi áp dụng giải pháp này thì chất lượng sản phẩm nâng lên, kiểm soát được quá trình điện phân tấm cực, tăng tốc độ tiêu thụ sản phẩm và không phải mất công xử lý lượng axit thải bỏ như cũ.
Từ khi áp dụng thành công 4 giải pháp này, Công ty đã sơ bộ tổng kết và đánh giá ban đầu, giá trị kinh tế lên tới 6.131 tỷ đồng, một con số không nhỏ và rất ý nghĩa.
