Hoàn thiện công nghệ và xây dựng dây chuyền tuyển, xử lý cao lanh bằng phương pháp thủy lực

1. Những kết quả đạt được của Dự án:

1.1. Nhóm thực hiện Dự án đã rút kinh nghiệm từ dây chuyền pilot tuyển cao lanh A Lưới của đề tài khoa học “Nghiên cứu công nghệ tuyển và xử lý cao lanh A Lưới”, có tham khảo các tài liệu về tuyển lọc cao lanh của nước ngoài, kết hợp với những kinh nghiệm của các nhà khoa học Việt Nam trong lĩnh vực khai thác, chế biến và sử dụng cao lanh. Lựa chọn quy trình tuyển lọc cao lanh phù hợp với điều kiện của Việt Nam nhưng vẫn đảm bảo chất lượng tương đương cao lanh nhập ngoại. Nhóm nghiên cứu đã thiết kế và xây dựng được dây chuyền tuyển và xử lý cao lanh bằng phương pháp thuỷ lực công suất 20.000 tấn/năm tại Khu công nghiệp Thành phố Yên Bái. Sau hơn một năm hoạt động (từ 2005 đến nay), dây chuyền đã làm việc ổn định với các chỉ tiêu kỹ thuật cao. Những điểm nổi bật của dây chuyền như sau:

- Toàn bộ thiết bị trong dây chuyền được tính toán đạt công suất 20.000 tấn/năm với mức độ cơ khí hoá cao. Tính đến thời điểm hiện nay, đây là dây chuyền hiện đại nhất  trong cả nước về tuyển lọc cao lanh.

- Bố trí hợp lý, cải tiến và hoàn thiện hơn dây chuyền pilot tuyển cao lanh A Lưới ở công đoạn máy đánh tơi, sàng quay – máy phân cấp xoắn – sàng rung – bể chứa – bơm, xyclon thuỷ lực – khử sắt – sàng mịn. Không cần sử dụng thùng điều hòa trước máy phân cấp xoắn như ở dây chuyền pilot tuyển cao lanh A Lưới nhờ tính toán bố trí hợp lý công suất đầu vào và đầu ra của thiết bị.

- Thêm  máy sàng rung tách cát trước bơm và xyclon thuỷ lực làm tăng hiệu quả phân cấp hạt mịn của xyclon 350 lên rất nhiều. Máy bơm MAPE 100 có thể điều chỉnh đạt  áp lực 2,5-3 kg/cm2, không cần sử dụng đến xyclon 150 cho sản xuất cao lanh có cỡ hạt = 0,063 mm, đồng thời bảo vệ các thiết bị vận hành ở áp lực cao tránh được cát mài mòn.

- Bố trí thêm sàng mịn sau thiết bị khử sắt sẽ loại bỏ được gần như hoàn toàn các hạt > 0,063 mm.

1.2. Trong quá trình thực hiện Dự án, nhóm nghiên cứu đã tuyển dụng và đào tạo được đội ngũ cán bộ quản lý, kỹ thuật gồm 07 người. Đào tạo được 18 công nhân vận hành dây chuyền ổn định, đáp ứng được yêu cầu sản xuất. Chuẩn bị mọi điều kiện để chuyển giao, tiếp nhận đưa Dự án vào khai thác.

1.3. Nhóm nghiên cứu đã xây dựng thành công dây chuyền tẩy trắng cao lanh với công suất 5 tấn/ngày. Về mặt khoa học, việc nghiên cứu tẩy trắng cao lanh là nghiên cứu phương pháp dùng một số hoá chất hòa vào dung dịch cao lanh, để lấy ra khỏi cao lanh các chất gây màu mà chủ yếu là lấy sắt và các hợp chất. Do vậy, Dự án đã sử dụng được nguồn nguyên liệu cao lanh chất lượng thấp rất sẵn có tại Yên Bái, xử lý thành loại cao lanh có chất lượng tốt hơn rất nhiều (tạp chất sắt từ 1,63% giảm xuống còn 0,47%, độ trắng so với BaSO4 từ 56,75% nâng lên 80,56%). Về mặt kinh tế, việc nghiên cứu tẩy trắng cao lanh đã nâng cao giá trị của cao lanh chất lượng thấp ở khu vực Yên Bái lên rất nhiều (cao lanh K55 chỉ có thể sử dụng làm xương sứ vệ sinh với giá bán tại Yên Bái là 380.000-400.000 đồng/tấn cao lanh khô, nhưng sau khi tẩy trắng giá bán tại Yên Bái là 1.000.000-1.100.000 đồng/tấn. Chi phí cho việc tẩy trắng cao lanh là 450.000-500.000 đồng/tấn). Việc tẩy trắng cao lanh cũng đã mở thêm một hướng nghiên cứu sâu hơn nữa là sẽ nghiên cứu sử dụng nguồn quặng cao lanh đầu vào với chất lượng rất thấp đang bị loại đi để tận thu triệt để nguồn tài nguyên thiên nhiên. Đồng thời, có thể nâng cao chất lượng cao lanh lên cao hơn nữa để tạo ra sản phẩm sử dụng cho công nghiệp sản xuất giấy, sơn, chất độn cao su, chất tẩy…  

1.4. Dự án đã sản xuất và tiêu thụ được số lượng cao lanh tính đến thời điểm tháng 5/2006 trong bảng 1.

1.5. Dự án đã sản xuất được 05 loại cao lanh theo yêu cầu thị trường đạt các chỉ tiêu kỹ thuật. Đặc biệt đã sản xuất được loại cao lanh K80 có chất lượng cao tương đương với cao lanh nhập khẩu của Indonesia, tốt hơn cao lanh Ranong của Thái Lan và cao lanh của Trung Quốc (trong bảng 2,3). Đáp ứng yêu cầu sản xuất sứ cao cấp và làm men gạch ốp lát ceramic. Hiện nay cao lanh K80 và K80T đã được nhiều nhà máy sản xuất gạch ceramic sử dụng làm men và lớp engob thay thế cao lanh nhập khẩu của Indonesia, đánh giá chất lượng lớp men tương đương về độ trắng, không có bọt hơi, thậm chí men dùng cao lanh K80 của dự án còn có độ bóng láng hơn, nên có thể sử dụng số lượng cao lanh nhiều hơn, giảm lượng hoá chất nhập ngoại, góp phần giảm giá thành men. Với tính năng ưu việt như vậy, một số cơ sở đã đặt hàng thay cho một phần cao lanh nhập khẩu của nước ngoài như Công ty TNHH sứ Minh Long I, Công ty cổ phần gốm sứ Thanh Hà, Công ty xây dựng Hồng Hà, Nhà máy gạch ốp lát Việt ý, Tập đoàn sản xuất gạch ốp lát Vĩnh Phúc…

1.6. Sản phẩm phụ của dây chuyền là bã thải của quá trình tuyển và xử lý cao lanh gồm 03 loại được tách riêng biệt: đá sỏi, cát thô và cát mịn. Hiện đang được áp dụng vào sản xuất các sản phẩm silicat làm tăng hiệu quả của dây chuyền tuyển lọc cao lanh gồm:

- Cát mịn sau xyclon sử dụng nấu thuỷ tinh frit đã cung cấp cho Xưởng nấu frit của Viện thay thế một phần cát và feldspat mua ngoài thị trường.

- Đá sỏi và cát thô cung cấp cho Doanh nghiệp Tuổi trẻ và Công ty TNHH Trường Phát sử dụng sản xuất vật liệu xây dựng.

1.7. Tạo việc làm cho gần 50 lao động của địa phương với thu nhập gần 1 triệu đồng/người/tháng.

1.8. Dự án được nghiên cứu thực hiện ở trong nước có chi phí thấp hơn rất nhiều phải nhập dây chuyền của nước ngoài. Phía Trung Quốc đã chào một dây chuyền tương tự cho một khách hàng với giá gấp hai lần giá của dự án.

2. Những mặt còn tồn tại của dự án:

2.1. Sản lượng sản xuất và tiêu thụ cao lanh của Dự án còn thấp. Lý do là từ năm 2005 cho đến nay ngành nghề gốm sứ và gạch ốp lát ceramic, granit đều gặp khó khăn. Dự án mới đi vào sản xuất và tiêu thụ nên cũng cần một thời gian để tạo dựng vị trí trên thị trường. Hiện tại, sản lượng cao lanh tiêu thụ đạt bình quân 300-400 tấn/tháng, chủ yếu tập trung vào hai loại cao lanh chất lượng cao K80 và K80T. Hai loại này thị trường có nhu cầu lớn nhưng lại chưa sản xuất được nhiều, do nguồn quặng chất lượng tốt không nhiều và năng lực tẩy còn hạn chế.

2.2. Công suất dây chuyền tẩy trắng cao lanh còn thấp do Viện chưa có điều kiện đầu tư chiều sâu và mở rộng sản xuất. Hiện nay công suất mới đạt 100-150 tấn/tháng.

2.3. Lò sấy con lăn đã hoàn thiện việc lắp đặt, chạy thử và bàn giao nhưng chưa đưa vào sản xuất do công suất sấy lớn. Theo tính toán, năng lực sấy đạt 24-30 tấn/ngày, tức là từ 700-900 tấn/tháng. Yêu cầu việc vận hành lò phải liên tục mới có hiệu quả. Với sản xuất hiện tại mới đạt 1/2 công suất sấy nên dự án chưa đưa lò sấy vào vận hành được.

3. Đánh giá hiệu quả kinh tế của Dự án.

Kết quả sản xuất kinh doanh thực hiện dự án tính từ tháng 01/2005 đến thời điểm ngày 15/5/2006 như sau:

- Doanh thu thuần:  3,186 tỉ đồng.

- Giá vốn hàng bán: 2,269 tỉ đồng.

- Chi phí quản lý:  897,663 triệu đồng.

- Chi phí tài chính: 41,995 triệu đồng.

- Lợi nhuận thuần từ hoạt động kinh doanh: - 22,127 triệu đồng.

- Nộp ngân sách nhà nước năm 2005: 32,384 triệu đồng

4. Kiến nghị với Hội đồng nghiệm thu Nhà nước và các Cơ quan quản lý cấp trên.

4.1. Đề nghị Hội đồng và các Cơ quan quản lý cấp trên cho Viện Nghiên cứu Sành sứ Thuỷ tinh Công nghiệp được tiếp tục đăng ký hai Đề tài nghiên cứu sâu hơn nữa. Đó là Đề tài nghiên cứu xử lý nguồn quặng cao lanh đầu vào chất lượng thấp, để sản xuất cao lanh sử dụng cho sản xuất gốm sứ, nhằm tận thu triệt để nguồn tài nguyên của đất nước. Đề tài nghiên cứu nâng cao chất lượng cao lanh sử dụng cho công nghiệp sản xuất giấy, sơn, chất độn cao su, chất tẩy…

4.2.  Đề nghị Hội đồng và các Cơ quan quản lý cấp trên cho Viện được thực hiện Dự án đầu tư chiều sâu và mở rộng sản xuất dây chuyền tẩy trắng cao lanh đạt công suất 6.000 tấn/năm.