Dệt may Việt Nam trong guồng chuyển đổi kép “Xanh hoá” - “Số hoá”

Trong hành trình tái cấu trúc ngành dệt may theo hướng hiện đại và bền vững, việc triển khai đồng bộ quá trình “xanh hoá” và “số hoá” sản xuất có thể tạo ra bước đột phá về năng suất, minh bạch chuỗi cung ứng, và đáp ứng các tiêu chuẩn ngày càng khắt khe từ thị trường quốc tế.

Năm 2024, ngành dệt may Việt Nam ghi dấu một bước phục hồi mạnh mẽ sau giai đoạn biến động toàn cầu, với kim ngạch xuất khẩu đạt 44 tỷ USD, tăng 11,26% so với năm trước, tao việc làm ổn định cho khoảng 3 triệu lao động. Con số này không chỉ cho thấy sức bật đáng kể của một trong những ngành xuất khẩu chủ lực, mà còn mở ra kỳ vọng cho năm 2025 với mục tiêu xuất khẩu toàn ngành tiếp tục tăng trưởng 9%, đạt 47 - 48 tỷ USD. 

Tuy nhiên, đằng sau kỳ vọng trên là những thách thức ngày càng rõ nét khi các thị trường trọng điểm đang “luật hoá” các tiêu chuẩn về phát thải, truy xuất nguồn gốc, chứng chỉ môi trường - buộc doanh nghiệp phải “xanh hóa” để không bị loại khỏi chuỗi cung ứng toàn cầu. Song song đó, các doanh nghiệp còn buộc phải cạnh tranh về năng suất, chi phí và khả năng linh hoạt khi các nhãn hàng ngày càng ưu tiên đặt đơn hàng quy mô nhỏ kèm thời gian giao hàng nhanh. 

Trong bối cảnh đó, “xanh - số” không còn là lựa chọn mang tính hình thức, mà là cặp bài trùng chiến lược cho các doanh nghiệp dệt may Việt Nam để gia tăng sức cạnh tranh, nâng cao hiệu quả kinh doanh, và tạo giá trị mới.

Hiện nay nhiều thị trường lớn như EU, Nhật Bản, Hàn Quốc… yêu cầu sản phẩm dệt may phải có tuổi thọ lâu dài, có thể tái chế, tái sử dụng được sản phẩm để giảm tiêu thụ tài nguyên, giảm gây hiệu ứng nhà kính, giảm sử dụng nước và hoá chất độc hại. 

Áp lực “xanh hoá” sản xuất không chỉ đến từ các quy định pháp lý mà còn xuất phát từ xu hướng tiêu dùng toàn cầu, khi người tiêu dùng ngày càng ưu tiên các sản phẩm thân thiện với môi trường, minh bạch về nguồn gốc và sản xuất có trách nhiệm xã hội. 

Đặc biệt, Liên minh châu Âu đang từng bước triển khai Cơ chế điều chỉnh biên giới carbon (CBAM), buộc các doanh nghiệp xuất khẩu vào thị trường này phải chứng minh được mức phát thải trong sản phẩm. Các yêu cầu về chứng chỉ sản xuất bền vững như GRS, ISO 14001, hay Higg Index cũng dần trở thành tiêu chuẩn bắt buộc trong hợp đồng thương mại dệt may. Ngoài ra, cam kết phát thải ròng bằng 0 vào năm 2050 của Việt Nam tại COP26 cũng đặt ngành dệt may trước yêu cầu chuyển đổi xanh mang tính hệ thống.

Không ít doanh nghiệp Việt đã chủ động nắm bắt xu thế này như một chiến lược sống còn. Điển hình, Tổng công ty May 10 - CTCP đã xây dựng lộ trình để đầu tư máy móc, công nghệ sử dụng tiết kiệm và hiệu quả năng lượng, giảm lượng khí thải carbon; đầu tư và tăng cường sử dụng năng lượng mặt trời, điện sinh khối; liên kết chuỗi sản xuất tại Việt Nam và nước ngoài để sử dụng nhiều nhất các sản phẩm từ tái chế, từ thiên nhiên để đảm bảo tỷ trọng xuất xứ nguyên liệu từ sợi trong cấu thành của sản phẩm… trong nhiều năm qua.

Tính đến cuối năm 2024, May 10 đã thay thế 90% lò đốt than tại các xưởng sản xuất bằng lò đốt viên nén biomass với mục tiêu giảm phát thải 20.000 tấn carbon ra môi trường trong năm 2025. Tổng công ty cũng đặt mục tiêu phủ kín điện mặt trời áp mái tại các đơn vị.

Bên cạnh đó, tỷ trọng sợi tái chế trong các dòng sản phẩm may mặc của May 10 đang chiếm khoảng 30 - 50%. Tổng công ty cũng liên kết với nhà sản xuất sợi, xử lý các sản phẩm dư thừa thành sợi tái chế, phục vụ sản xuất sản phẩm mới. Đối với phụ liệu và phụ kiện đóng gói sản phẩm, May 10 đã chuyển đổi bao bì sản phẩm sang túi giấy và nhựa PET với thời gian phân huỷ ngắn hơn nhiều so với các loại bao bì nhựa PE hoặc nilon như trước đây. 

Ngoài ra, môi trường làm việc tại các cơ sở sản xuất cũng đã đáp ứng các tiêu chuẩn nhà máy Xanh, an toàn cho sức khỏe của người lao động theo chứng chỉ LEED (Thiết kế đạt chuẩn về Năng lượng và Môi trường) của Mỹ hoặc một số tiêu chuẩn hàng đầu của châu Âu.

Tương tự May 10, để thực hiện lộ trình “xanh hoá”, Tổng công ty may Bắc Giang đã triển khai loạt giải pháp, gồm: sử dụng năng lượng mặt trời áp mái; sử dụng đốt các nguyên liệu tái tạo thân thiện với môi trường như than trấu, củi thay cho than đá; đầu tư cho hệ thống xử lý nước thải của nhà máy đảm bảo đầu ra có thể tái sử dụng cho việc trồng cây hoặc nuôi cá; nâng cao nhận thức người lao đồng về vấn đề bảo vệ môi trường hàng ngày…. 

Bà Nguyễn Thị Minh Hải - Trưởng ban Phát triển bền vững Tổng công ty may Bắc Giang cho biết, tính đến thời điểm hiện tại, công suất điện năng lượng mặt trời đã có thể đáp ứng khoảng 40% lượng điện tiêu thụ của toàn nhà máy trong những tháng cao điểm. Bên cạnh đó, tổng công ty cũng chú trọng việc tuân thủ các chứng chỉ về tái chế toàn cầu, sử dụng nguyên liệu tái chế, tiêu chuẩn lông vũ có trách nhiệm và loạt chứng nhận về trách nhiệm xã hội trong quá trình tham gia chuỗi cung ứng. 

Nếu xanh hóa là điều kiện để các doanh nghiệp dệt may Việt Nam duy trì chỗ đứng trên thị trường quốc tế, thì số hóa chính là chìa khóa để nâng tầm năng lực cạnh tranh, tiến lên “nấc thang” cao hơn trong chuỗi giá trị. Trong một ngành công nghiệp có đặc trưng thâm dụng lao động, chuỗi cung ứng dài và phụ thuộc lớn vào đơn hàng gia công như dệt may, việc ứng dụng công nghệ số - từ thiết kế, sản xuất đến quản lý vận hành - đang tạo ra những bước nhảy vọt về năng suất, hiệu quả quản trị, thích ứng thị trường. 

Năm 2020, Công ty Cổ phần Sợi Phú Bài quyết định đầu tư 600 tỷ đồng cho nhà máy sợi với quy mô 30.000 cọc sợi, sử dụng dây chuyền tự động của Thuỵ Sĩ, được số hóa và quản trị tập trung đến từng cọc sợi tại Trung tâm điều khiển, có thể cung cấp sản lượng và chất lượng theo thời gian thực cho khách hàng trong chuỗi cung ứng. Qua đó, toàn bộ nhà máy chỉ sử dụng 130 công nhân (trung bình 35 công nhân/10.000 cọc sợi), diện tích xây dựng 9.000m2. 

So với các nhà máy sợi tương tự, nhà máy mới của Sợi Phú Bài tiết giảm 84% số lượng lao động, sử dụng khoảng nửa diện tích đất xây dựng, tiết kiệm chi phí lao động bằng 120% chi phí khấu hao tăng thêm.  

Trong khi đó, Công ty Cổ phần Dệt may Huế đã triển khai việc chuyển đổi số đồng bộ trong 3 lĩnh vực ưu tiên, gồm mảng sợi, mảng may, và quản lý tài chính - nhân sự. Cụ thể, công ty đã triển khai việc chia sẻ dữ liệu đồng bộ (platform web) đối với mảng sợi, gồm: kế hoạch đơn hàng từ phòng kinh doanh sợi đến mua nguyên liệu, triển khai sản xuất, theo dõi sản xuất, đánh giá chất lượng và xuất hàng. Bên cạnh đó là hệ thống tự động theo dõi và thu thập dữ liệu chất lượng sợi đã hoạt động từ năm 2018, hệ thống quản lý nhiệt ẩm nhà xưởng tự động từ năm 2019. 

Đối với mảng may, Dệt may Huế đang triển khai đồng bộ các phần mềm quản lý hệ thống từ phát triển mẫu, marketing, quản trị sản xuất, xuất nhập khẩu, tài chính kế toán, truy xuất nguồn gốc bằng QR code. Đáng chú ý, công ty đã tiên phong triển khai phần mềm thiết kế mẫu Brozwear 3D Vstitcher giúp rút ngắn thời gian thiết kế mẫu từ 10 ngày còn 1 - 2 ngày. 

Với hoạt động quản lý tài chính - nhân sự, công ty đã tự phát triển phần mềm hệ thống Huegatex bao gồm quản lý lao động, quản lý thiết bị, quản trị ngành may… cũng như ứng dụng hệ thống RP của Bravo để quản lý chi phí bắt đầu từ đơn hàng đến nguyên phụ liệu, sản xuất và quyết toán đơn hàng.

Trên thực tế, không chỉ dừng lại các doanh nghiệp nêu trên, hàng loạt doanh nghiệp dệt may khác trên cả nước đã và đang nỗ lực cải tiến xanh hóa - số hoá để đáp ứng yêu cầu của các thị trường nhập khẩu, nâng cao hiệu suất lao động, tăng cường sức cạnh tranh trên thị trường.

Tuy nhiên, các chuyên gia chỉ ra rằng để doanh nghiệp “tự bơi” là rất khó, nhất là với các doanh nghiệp quy mô nhỏ vốn bị hạn chế về năng lực tài chính và nhân lực và cần có giải pháp, hỗ trợ để doanh nghiệp mạnh dạn đầu tư chuyển đổi. 

Trước khó khăn này, VITAS đề xuất 5 nhóm giải pháp quan trọng: 

Thứ nhất, về đầu tư, hiệp hội đề xuất cần thu hút các dự án dệt nhuộm hoàn tất công nghệ cao vào khu công nghiệp; đầu tư sản xuất các loại nguyên liệu mới có nguồn gốc tự nhiên thân thiện môi trường; đầu tư phát triển ngành thời trang dệt may.

Thứ hai, về thị trường, đa dạng hóa nguồn nguyên phụ liệu, khách hàng, thị trường, sản phẩm; nâng cao năng lực marketing, tìm kiếm khách hàng trực tiếp; tăng cường liên kết chuyển dần từ sản xuất gia công sang các phương thức sản xuất cao hơn; phát triển thương hiệu, sản phẩm mới.

Thứ ba, về phát triển nguồn nhân lực, hiệp hội phối hợp đào tạo nhân lực chất lượng cao cho quản trị, quản lý kỹ thuật, thiết kế, cho công nghệ mới, chuyển đổi số và chuyển đổi xanh.

Thứ tư là giải pháp về phát triển khoa học - công nghệ, đẩy mạnh nghiên cứu ứng dụng công nghệ, vật liệu, nguyên liệu mới thân thiện môi trường hoặc chuyển giao công nghệ; quản lý chất lượng toàn diện; nâng cao năng lực cơ sở nghiên cứu, chất lượng các đề tài. Cùng đó, nghiên cứu ứng dụng chuyển đổi số.

Cuối cùng là giải pháp về huy động vốn cho xây dựng các khu công nghiệp lớn, xử lý nước thải, điện áp mái, trung tâm thời trang; triển khai chương trình về tín dụng xanh, cho thuê tài chính chuyển đổi công nghệ xanh, tái chế; vốn cho phát triển cây nguyên liệu sẵn có trong nước (dâu tằm, đay, gai, chuối, dứa…).

Phát triển bền vững vừa là cơ hội nhưng cũng mang lại thách thức với doanh nghiệp. Về cơ hội, doanh nghiệp có khả năng tối ưu hóa quy trình sản xuất; kiểm soát định mức, giảm chi phí và tài nguyên đầu vào; giảm phát thải, tạo dựng nền tảng vững chắc để xây dựng nền kinh tế tuần hoàn… 

Tuy nhiên, để có được những cơ hội đó, doanh nghiệp dệt may phải giải quyết được "bài toán" chi phí cho ứng dụng công nghệ tiên tiến trong sản xuất, chi phí về chuyển đổi xanh. Cùng đó, làm sao thích ứng được với sự thay đổi của thị trường và người tiêu dùng… Theo các chuyên gia, doanh nghiệp dệt may trong nước nỗ lực giảm mức tiêu thụ tài nguyên, hạn chế tác động đến môi trường; cân đối net zero nội bộ doanh nghiệp. Đồng thời, tìm giải pháp khép kín hơn nữa vòng lặp lại của quy trình sản xuất.