[eMagazine] Dấu ấn nội địa hóa và bước tiến năng lực doanh nghiệp Việt trong chuỗi cung ứng Toyota

Trong gần ba thập kỷ hiện diện tại Việt Nam, Toyota Việt Nam không chỉ là doanh nghiệp tiên phong trong phát triển ngành công nghiệp ô tô mà còn là một trong những lực đẩy quan trọng góp phần hình thành hệ sinh thái công nghiệp hỗ trợ trong nước. Thông qua quá trình nội địa hóa được triển khai nhất quán và bền bỉ, Toyota đã xây dựng được mạng lưới 61 nhà cung cấp, trong đó có 13 doanh nghiệp Việt Nam; hơn 1.000 linh kiện nội địa hiện đã được xuất khẩu sang hơn 10 thị trường với tổng doanh thu gần 1 tỷ USD. Những con số này phản ánh dấu ấn rõ nét của chiến lược nội địa hóa mà Toyota kiên trì theo đuổi.

Không chỉ thúc đẩy nội địa hóa thông qua đặt hàng và phát triển nhà cung cấp, Toyota còn phối hợp chặt chẽ với Bộ Công Thương trong các chương trình nâng cao năng lực doanh nghiệp công nghiệp hỗ trợ. Tiêu biểu là Chương trình Hỗ trợ, tư vấn cải tiến doanh nghiệp công nghiệp hỗ trợ do Bộ Công Thương và Toyota Việt Nam triển khai suốt sáu năm qua, trở thành một mô hình hiệu quả trong phát triển năng lực doanh nghiệp.

Chương trình tập trung vào cải tiến hiện trường, tối ưu hóa quy trình sản xuất, nâng cao trình độ quản trị và xây dựng đội ngũ nhân sự nòng cốt cho doanh nghiệp. Các nội dung này được triển khai dựa trên những phương pháp cải tiến mà Toyota đã áp dụng rộng rãi trong hệ thống nhà cung cấp toàn cầu.

Ngoài hoạt động tư vấn kỹ thuật trực tiếp tại nhà máy, chương trình còn đẩy mạnh đào tạo và chia sẻ kiến thức thông qua các workshop nâng cao năng lực, giúp doanh nghiệp tiếp cận phương pháp cải tiến một cách thực tế và có hệ thống. Mô hình này không chỉ giúp nâng cao hiệu quả sản xuất mà còn tạo ra sự thay đổi về tư duy quản trị, kỷ luật vận hành và khả năng tự cải tiến của các doanh nghiệp Việt Nam, góp phần nâng cao mức độ sẵn sàng khi tham gia chuỗi cung ứng toàn cầu.

Nhiều doanh nghiệp sau khi hoàn thành cải tiến đã tiếp tục chủ động chia sẻ kinh nghiệm cho các doanh nghiệp tham gia ở những năm tiếp theo, tạo nên sự lan tỏa tích cực trong cộng đồng công nghiệp hỗ trợ.

Theo Toyota Việt Nam, tính đến cuối năm 2024 đã có 29 doanh nghiệp được hỗ trợ trực tiếp thông qua các hoạt động, phần lớn đạt chuẩn 5S cấp độ 3 sau quá trình cải tiến hiện trường. Nhiều doanh nghiệp được đánh giá là “thay đổi toàn diện” sau 6 tháng cải tiến, từ bố trí mặt bằng, luồng vận chuyển, quản lý tồn kho cho đến tinh gọn sản xuất.

Tính riêng giai đoạn 2022 - 2024, chương trình phối hợp giữa Bộ Công Thương và Toyota Việt Nam đã đem lại hiệu quả cải tiến sâu rộng, thể hiện qua kết quả đo lường chính xác tại từng doanh nghiệp. Dữ liệu từ chương trình cho thấy mức cải thiện rõ rệt về năng suất, diện tích sử dụng, thời gian thao tác, luồng vận chuyển, quản lý 5S - Kaizen và mức độ tinh gọn quy trình sản xuất.

Năm 2022, bốn doanh nghiệp đầu tiên tham gia gồm Công ty Cổ phần Công nghiệp KIMSEN, Công ty Cổ phần Đầu tư thương mại công nghiệp Hà Nội (OSAKA SEIMITSU), Công ty TNHH MTV Cao su 75 và Công ty TNHH Nhật Minh. Đây là nhóm doanh nghiệp tạo nền móng quan trọng cho các hoạt động cải tiến sau này. KIMSEN ghi nhận mức tiết kiệm diện tích ấn tượng nhất, đạt 832 m² sau khi bố trí lại mặt bằng, trong khi Osaka tối ưu được 270 m², Cao Su 75 tiết kiệm được 86 m² và Nhật Minh tiết kiệm 60 m². Tổng diện tích nhà xưởng được giải phóng trong năm đạt 1.248 m². Nhờ cải tiến thao tác và cân bằng công đoạn, các doanh nghiệp giảm được tổng cộng 15 nhân sự, 292 giờ làm việc mỗi tháng và 39,8 km di chuyển trong nhà xưởng. Một số đơn vị như OSAKA và Cao Su 75 còn loại bỏ được thiết bị không cần thiết, góp phần giảm chi phí vận hành. Nhờ những bước đi đầu tiên này, 75% doanh nghiệp trong nhóm đã nhân rộng 5S trên toàn nhà máy, đặt nền tảng cho văn hóa cải tiến liên tục.

Năm 2023 đánh dấu bước chuyển mạnh với sự tham gia của bảy doanh nghiệp: Công Ty Cổ phần Công nghiệp Toyotaki, Công ty Cổ phần Điện tử G8, Công ty Cổ phần FITEK Việt Nam, Công ty Cổ phần CNCTech Thăng Long, Công ty Cổ phần Xây lắp và Thiết bị công nghiệp MEKAMIC, Công ty TNHH MTV Cơ khí Z179 và Công ty Cổ phần Nhựa kỹ thuật Vân Long. Đây là năm chương trình đạt mức cải tiến đột phá nhất trong ba năm. Toyotaki và Fitek đều tiết kiệm được 1.300 m² diện tích nhà xưởng, trong khi G8 tối ưu được 210 m², CNCTech 200 m², MEKAMIC 300 m², Z179 150 m² và Nhựa Vân Long 40 m²; tổng cộng lên tới 3.500 m² - cao nhất trong cả giai đoạn. Thời gian làm việc giảm tới 882 giờ mỗi tháng, thể hiện sự hoàn thiện đáng kể về kỹ thuật thao tác và chuẩn hóa quy trình. Luồng vận chuyển trong các nhà máy cải thiện mạnh khi tổng quãng đường di chuyển giảm 305 km/tháng, với kết quả nổi bật ở Toyotaki (120 km), Fitek (84 km) và Nhựa Vân Long (18 km).

Số lượng thiết bị được tinh gọn lên tới 12 máy, chủ yếu từ Toyotaki, Fitek, CNCTech và MEKAMIC. Đặc biệt, các doanh nghiệp trong nhóm này loại bỏ được tổng cộng 34 tấn rác thải sản xuất, trong đó CNCTech có mức giảm lớn nhất với 18,5 tấn. 71% doanh nghiệp nhân rộng 5S toàn nhà máy và cũng có 71% đơn vị áp dụng mô hình 5 Drives - mức cao nhất trong ba năm, phản ánh sự trưởng thành rõ rệt trong tư duy quản trị.

Năm 2024, năm thứ ba liên tiếp chương trình được triển khai, tập trung vào năm doanh nghiệp gồm Công ty Cổ phần Công nghệ và Thương mại Sigma Việt Nam, Công ty Cổ phần Kỹ thuật và Công nghiệp Việt Nam (Intech), Nhà máy Z131, Công ty Cổ phần Xuất nhập khẩu Hòa An và Công ty TNHH Công nghiệp Haast Việt Nam. Dù không còn nhiều dư địa “đột phá lớn” như năm 2023, kết quả cải tiến vẫn thể hiện rõ hiệu quả của những thay đổi nhỏ nhưng liên tục. Sigma Việt Nam tiết kiệm 200 m² diện tích nhà xưởng, Intech Group giảm 140 m², Z131 đạt 254 m², Nhựa Hòa An tiết kiệm 250 m² và Haast giảm 580 m², nâng tổng diện tích tiết kiệm lên 1.424 m². Thời gian làm việc giảm 80 giờ mỗi tháng, trong đó Z131 đóng góp mức giảm lớn nhất với 60 giờ.

Điểm đáng chú ý là quãng đường di chuyển trong xưởng tiếp tục giảm mạnh, đạt 310 km/tháng - mức cao nhất trong cả ba năm - với đóng góp nổi bật của Z131 (180 km) và Nhựa Hòa An (125 km). Tổng lượng rác loại bỏ đạt 6,5 tấn, chủ yếu từ Intech Group (4,5 tấn) và Z131 (2 tấn). Tỷ lệ doanh nghiệp nhân rộng 5S đạt 40% và 60% doanh nghiệp áp dụng 5 Drives, cho thấy chương trình tiếp tục duy trì tác động bền vững đến văn hóa vận hành.

Nhìn tổng thể ba năm, chương trình hỗ trợ cải tiến hiện trường đã ghi nhận sự tham gia của 16 doanh nghiệp thuộc nhiều lĩnh vực khác nhau, mang lại những kết quả thực chất: gần 6.200 m² diện tích nhà xưởng được giải phóng, 1.254 giờ làm việc mỗi tháng được tiết kiệm, hơn 650 km di chuyển nội bộ mỗi tháng được cắt giảm, 14 thiết bị dư thừa được loại bỏ và khoảng 40,5 tấn rác thải được xử lý triệt để. Những tác động này không chỉ cải thiện hiệu quả sản xuất mà còn góp phần nâng cao năng lực cạnh tranh và mức độ sẵn sàng của doanh nghiệp khi tham gia chuỗi cung ứng toàn cầu.

Các doanh nghiệp tiêu biểu như CNCTech và KIMSEN là minh chứng rõ ràng nhất cho tác động của chương trình. Đại diện CNCTech chia sẻ rằng chương trình đã tạo ra “một bước thay đổi rất lớn trong tư duy và cách tổ chức sản xuất”, giúp doanh nghiệp “giảm mạnh tồn kho, tối ưu hoá mặt bằng và giảm được khoảng 800 triệu đồng mỗi tháng”. Vị đại diện nhấn mạnh rằng trước đây doanh nghiệp “chưa bao giờ nghĩ có thể tiết kiệm được từng ấy chi phí chỉ bằng việc đổi cách làm”, nhưng chương trình đã cho thấy “cải tiến đúng chỗ có thể mang lại giá trị cực kỳ lớn”.

Chia sẻ với Tạp chí Công Thương, ông Nguyễn Thành Trung - Giám đốc CNCTech Thăng Long, Tập đoàn CNCTech cho biết, trong quá trình hỗ trợ, Toyota đã cử các chuyên gia thực chiến đến hiện trường cũng như nghiên cứu, đánh giá và đưa ra phương án để làm sao cùng nhau cải tiến. Chuyên viên của CNCTech cũng được cử sang Toyota để học các kiến thức mới về quản lý, về quản trị như LEAN, Sigma, Kaizen, 5S,… Sau khi học hỏi, các chuyên viên lại quay về CNCTech, cùng các chuyên gia Toyota xây dựng, triển khai các hoạt động cải tiến.

Tuy nhiên, theo doanh nghiệp, điều quan trọng nhất là, khi được Toyota đào tạo, thì ý thức của người lao động cũng như ý thức của các lãnh đạo trong doanh nghiệp đã có sự đổi mới. Họ sẵn sàng thay đổi để làm sao đáp ứng được với những tiêu chuẩn mới, quy định mới. Họ cũng nhìn thấy sự chênh lệch giữa các doanh nghiệp Việt Nam đối với các doanh nghiệp quốc tế và từ đó họ có mục tiêu phải làm sao thay đổi, phải làm sao nâng cao được năng lực để cạnh tranh với các nhà cung cấp khác trên thị trường.

Trong khi đó, ông Dương Minh Hải - Giám đốc Sản xuất Công ty Cổ phần Công nghiệp KIMSEN chia sẻ, giá trị bền vững mà doanh nghiệp nhận được đó là sự thay đổi về nhận thức, tư duy của người lao động.

Đặc biệt, từ chương trình, nhiều nhà cung ứng cấp 2 và cấp 3 đã được giới thiệu cho các nhà cung cấp cấp 1 của Toyota, từng bước hình thành chuỗi giá trị linh kiện có chất lượng đồng đều hơn trong nước. Một số doanh nghiệp sau khi cải tiến đã nhận thêm đơn hàng từ các hãng ô tô khác, cho thấy sự trưởng thành thực chất về năng lực sản xuất và quản trị.

Ông Nguyễn Trung Hiếu - Trưởng Ban Kế hoạch kinh doanh Công ty Ô tô Toyota Việt Nam cho biết, các doanh nghiệp Việt Nam đã chuyển dịch dần khi không còn chỉ tham gia sản xuất những linh kiện có hàm lượng công nghệ thấp và tập trung vào thế mạnh nhân công giá rẻ, mà đã tiến lên nấc thang cao hơn trong chuỗi cung ứng, sản xuất những linh kiện phức tạp hơn, đòi hỏi công nghệ cao. Ông nhấn mạnh trình độ quản lý, nhận thức về tiêu chuẩn chất lượng, chi phí, giao hàng của lãnh đạo doanh nghiệp cũng đã nâng lên đáng kể.

Từ nền tảng thành công của những năm trước, tháng 8/2025, trong khuôn khổ sự kiện Hành trình 30 năm phát triển nội địa hóa và công nghiệp hỗ trợ của Toyota Việt Nam, Bộ Công Thương và Toyota đã chính thức khởi động Chương trình Hỗ trợ, tư vấn cải tiến doanh nghiệp công nghiệp hỗ trợ năm thứ sáu, với mục tiêu đồng hành cùng doanh nghiệp Việt Nam nâng cao năng lực cạnh tranh và đáp ứng các tiêu chuẩn toàn cầu của Toyota.

Chương trình năm nay tập trung vào sàng lọc, khảo sát và lựa chọn khoảng 4-5 doanh nghiệp phù hợp để hỗ trợ. Toàn bộ quá trình hỗ trợ sẽ do các chuyên gia của Bộ phận Nội địa hóa - Toyota Việt Nam trực tiếp đảm nhiệm.

Các doanh nghiệp được lựa chọn sẽ trải qua quá trình khảo sát hiện trường, xác định tồn đọng và xây dựng kế hoạch cải tiến. Các trọng tâm bao gồm cải tiến 5S, dây chuyền, giảm tồn kho, nâng cao năng suất,... bằng việc áp dụng các phương pháp 5Drivers, Motion, Karakuri của Toyota. Song song với cải tiến tại hiện trường, chương trình còn tập trung đào tạo đội ngũ nhân sự của doanh nghiệp. Các học viên sẽ được đào tạo trực tiếp tại nhà máy của Toyota, sau đó áp dụng thực hành ngay tại nhà máy của mình dưới sự hướng dẫn và giám sát của chuyên gia Toyota. Điều này giúp doanh nghiệp không chỉ cải thiện quy trình trước mắt mà còn xây dựng được đội ngũ nòng cốt có khả năng duy trì và mở rộng cải tiến lâu dài.

Với cách tiếp cận bài bản và lộ trình hỗ trợ xuyên suốt, sự phối hợp giữa Bộ Công Thương và Toyota Việt Nam tiếp tục mang lại những giá trị thiết thực cho cộng đồng doanh nghiệp công nghiệp hỗ trợ. Không chỉ dừng lại ở việc tối ưu hiện trường hay nâng cao năng suất, chương trình năm 2025 còn hướng tới xây dựng năng lực nội sinh cho doanh nghiệp, giúp doanh nghiệp chủ động duy trì cải tiến và từng bước đáp ứng các yêu cầu ngày càng khắt khe của chuỗi cung ứng toàn cầu.

Những nỗ lực đó, khi được triển khai liên tục và đồng bộ, sẽ tạo thêm dấu ấn mới trên hành trình nội địa hóa của ngành công nghiệp ô tô, đồng thời khẳng định vị thế ngày càng vững chắc của doanh nghiệp Việt trong mạng lưới cung ứng của Toyota và các tập đoàn quốc tế.