[Emagazine] Đưa hiệu quả năng lượng vào lõi sản xuất, gia tăng lợi thế cạnh tranh

Theo bà Nguyễn Thị Lâm Giang - Cục trưởng Cục Đổi mới sáng tạo, Chuyển đổi xanh và Khuyến công (Bộ Công Thương), sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả không chỉ là một giải pháp kinh tế mà đã trở thành một trụ cột quan trọng trong chiến lược phát triển, gắn với tăng trưởng xanh và phát triển bền vững. Trong quá trình ấy, công nghệ giữ vai trò then chốt, từ thiết bị hiệu suất cao, hệ thống quản lý năng lượng thông minh đến các giải pháp IoT, AI nhằm tối ưu tiêu thụ năng lượng và nâng cao hiệu quả sản xuất.

Trong hoạt động sản xuất công nghiệp, tổng lượng điện hay nhiên liệu tiêu thụ chưa phản ánh đầy đủ mức độ hiệu quả. Một nhà máy mở rộng sản lượng có thể sử dụng nhiều năng lượng hơn nhưng vẫn nâng cao hiệu quả nếu lượng điện, nhiệt hoặc nhiên liệu cần cho mỗi đơn vị sản phẩm giảm xuống. Vì vậy, vấn đề quan trọng là mỗi tấn thép, mỗi tấn clanhke hay mỗi đơn vị sản phẩm cần bao nhiêu năng lượng để được tạo ra.

Suất tiêu hao vì thế gắn trực tiếp với năng suất và chi phí sản xuất. Khi lượng năng lượng cần cho mỗi đơn vị sản phẩm giảm, khi chu kỳ công nghệ được rút ngắn hay thiết bị vận hành hiệu quả hơn, cùng một nguồn lực đầu vào có thể tạo ra nhiều sản phẩm và giá trị hơn.

Mối quan hệ này càng trở nên rõ khi yêu cầu từ thị trường ngày càng đi sâu vào quá trình sản xuất. Bên cạnh giá bán và chất lượng sản phẩm, khách hàng quốc tế ngày càng quan tâm đến hiệu suất sử dụng năng lượng, nguồn năng lượng và dấu chân carbon của hàng hóa. Với doanh nghiệp, đặc biệt là doanh nghiệp sản xuất hàng xuất khẩu, hiệu quả năng lượng vì thế ngày càng gắn với khả năng đáp ứng yêu cầu của thị trường.

Tại Công ty TNHH Thép Tây Đô, nhà máy hiện sử dụng bốn dạng năng lượng chính gồm điện, dầu diesel, LPG và xăng, trong đó điện năng chiếm hơn 98% tổng năng lượng sử dụng. Riêng quá trình luyện thép tiêu thụ trên 80% lượng điện của toàn công ty. Với tổng công suất thiết bị khoảng 60 MW, đây cũng là khu vực được doanh nghiệp xác định cần ưu tiên khi tìm kiếm dư địa nâng cao hiệu quả năng lượng.

Mỗi năm, nhà máy tiêu thụ khoảng 138 triệu kWh điện, với suất tiêu hao năng lượng khoảng 2.554 MJ/tấn thép và phát thải khoảng 62.000 tấn CO₂. Ở quy mô đó, mức cải thiện chỉ vài phần trăm cũng có thể chuyển thành lượng điện tiết kiệm đáng kể khi nhân lên theo sản lượng và tác động trực tiếp tới chi phí sản xuất.

Tham gia Chương trình Thỏa thuận tự nguyện thúc đẩy sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả trong các ngành công nghiệp tiêu thụ nhiều năng lượng (VAS), thuộc Chương trình Hợp tác Đối tác Năng lượng Việt Nam - Đan Mạch (DEPP3), Thép Tây Đô được hỗ trợ đánh giá hiện trạng sử dụng năng lượng và xác định những khu vực cần ưu tiên cải thiện.

Từ đó, doanh nghiệp triển khai nhiều điều chỉnh ngay trong dây chuyền hiện hữu: tận dụng nhiệt của phôi thép nóng thay vì nung lại từ nhiệt độ phòng; điều chỉnh lượng nước giải nhiệt theo nhu cầu thực tế thay vì vận hành động cơ ở công suất tối đa; cải thiện hiệu suất thiết bị và kiểm soát chặt hơn chất lượng phế liệu đầu vào. Theo ông Vũ Tuấn Kiệt - chuyên viên kỹ thuật điện, Phòng Kỹ thuật Công ty TNHH Thép Tây Đô, đây là quá trình cải tiến liên tục ở từng công đoạn nhằm từng bước giảm lượng năng lượng cần thiết cho sản xuất.

Trong đó, khâu chuẩn bị phế liệu cho thấy rõ mối quan hệ giữa suất tiêu hao và năng lực sản xuất. Phế liệu đầu vào không đồng đều về kích thước và mật độ khiến quá trình nạp liệu, nóng chảy kéo dài, đồng nghĩa lò điện phải vận hành lâu hơn cho cùng một mẻ thép. Vì vậy, doanh nghiệp tập trung nâng chất lượng và độ đồng đều của phế liệu đầu vào để rút ngắn chu kỳ nấu luyện.

Việc rút ngắn thời gian nấu luyện đồng thời làm giảm thời gian vận hành của lò điện cho mỗi chu kỳ và nâng khả năng khai thác thiết bị. Khi lượng năng lượng cần cho mỗi tấn thép giảm trong khi sản lượng được duy trì hoặc năng lực sản xuất được cải thiện, hiệu quả năng lượng được chuyển hóa trực tiếp thành năng suất.

Bài toán kinh tế càng rõ hơn với dự án hiện đại hóa hệ thống xử lý phế liệu mà Thép Tây Đô đang triển khai. Theo tính toán của dự án, với tổng vốn đầu tư khoảng 60,84 tỷ đồng, giải pháp có thể giúp tiết kiệm khoảng 5,2 triệu kWh điện mỗi năm, tương đương gần 10,8 tỷ đồng; đồng thời giảm hơn 3.400 tấn CO₂/năm và có thời gian hoàn vốn ước tính khoảng 4,5 năm. So với mức tiêu thụ khoảng 138 triệu kWh điện mỗi năm của nhà máy, lượng điện dự kiến tiết kiệm tương đương gần 3,8%.

Như vậy, đầu tư cho khâu chuẩn bị nguyên liệu tạo ra một chuỗi kết quả có thể lượng hóa: nguyên liệu đầu vào tốt hơn, chu kỳ nấu luyện ngắn hơn, năng lượng tiêu hao cho sản xuất giảm xuống và chi phí được tiết giảm.

Với Thép Tây Đô, mục tiêu giảm tiêu hao được duy trì theo từng năm. Ông Đào Duy Tuấn Hùng cho biết doanh nghiệp đặt định mức giảm khoảng 2% năng lượng trên mỗi đơn vị sản phẩm mỗi năm. Với quy mô tiêu thụ trên 100 triệu kWh điện/năm, khi mức cải thiện này được tích lũy qua nhiều năm và nhân lên theo sản lượng, hiệu quả trực tiếp đi vào giá thành, năng suất thiết bị và năng lực cạnh tranh của mỗi tấn thép.

Ngày 25/7/2026, Thép Tây Đô chính thức đưa vào vận hành hệ thống điện mặt trời áp mái công suất khoảng 1,8 MWp tại Nhà máy Trà Nóc 1. Hệ thống được lắp đặt trên khoảng 14.300 m² mái nhà xưởng, dự kiến cung cấp khoảng 2,5 triệu kWh điện mỗi năm cho hoạt động sản xuất.

So với quy mô tiêu thụ khoảng 138 triệu kWh điện mỗi năm của nhà máy, sản lượng điện mặt trời này tương đương khoảng 1,8% lượng điện sử dụng. Cùng với các giải pháp giảm suất tiêu hao trong dây chuyền, việc bổ sung nguồn điện mặt trời cho thấy doanh nghiệp đang tác động đồng thời vào hai phía của bài toán: giảm lượng năng lượng cần thiết để tạo ra sản phẩm và từng bước giảm phát thải từ nguồn năng lượng sử dụng trong sản xuất.

Theo ông Vũ Tuấn Kiệt - chuyên viên kỹ thuật điện, Phòng Kỹ thuật Công ty TNHH Thép Tây Đô, doanh nghiệp không đầu tư năng lượng “vì phong trào”, mà có sự chuẩn bị để thích ứng với các rào cản xanh của thị trường quốc tế. Cách nhìn này cho thấy phép tính về hiệu quả năng lượng đang được mở rộng: bên cạnh chi phí vận hành là phát thải trên sản phẩm, yêu cầu của khách hàng và khả năng đáp ứng các tiêu chuẩn ngày càng cao trong chuỗi cung ứng.

Áp lực tương tự cũng hiện diện ở những ngành sản xuất khác. Bà Lê Thị Hoàng - đại diện Công ty TNHH Kiến trúc & Thương mại Á Châu, đơn vị đang vận hành Nhà máy Giấy và Bao bì Tân Long tại thành phố Đà Nẵng cho biết, khách hàng ngày càng yêu cầu doanh nghiệp có những hành động cụ thể về tiết kiệm năng lượng và cung cấp thông tin liên quan đến dấu chân carbon. Khi những yêu cầu này đi vào quan hệ với khách hàng, hiệu quả năng lượng không còn chỉ là một chỉ tiêu quản lý nội bộ mà trở thành một phần của năng lực đáp ứng thị trường.

Năm 2025, Tân Long tiêu thụ tổng cộng 9.429,77 TOE năng lượng, gồm hơn 21,568 triệu kWh điện mua vào, 6.650,52 tấn than cám và 7.056,15 tấn gỗ, trấu. Với nhiều dòng năng lượng cùng đi vào quá trình sản xuất, việc chứng minh hiệu quả sử dụng đòi hỏi doanh nghiệp phải biết năng lượng được tiêu thụ ở đâu, những bất thường nào đang phát sinh và các giải pháp cải thiện có thực sự tạo ra kết quả hay không.

Sau khi áp dụng ISO 50001, năm 2025 nhà máy lắp hệ thống giám sát điện năng cho 10 thiết bị tiêu thụ lớn. Quá trình đánh giá sâu hơn hệ thống hơi và khí nén năm 2026 tiếp tục phát hiện những điểm tổn thất như rò rỉ hơi, xả đáy chưa tối ưu, đường ống thấp áp thiếu bảo ôn và một số cấu phần sau thời gian vận hành đã bị bypass. Những phát hiện này cho thấy ngay cả khi thiết bị và hệ thống ban đầu được thiết kế phù hợp, hiệu quả vẫn có thể suy giảm trong quá trình sử dụng nếu doanh nghiệp không đủ khả năng nhận diện và kiểm soát các sai lệch vận hành.

Vấn đề vì thế không chỉ nằm ở công nghệ. Đại diện Công ty TNHH Kiến trúc & Thương mại Á Châu cho biết doanh nghiệp từng phụ thuộc nhiều vào nhà thầu khi triển khai các dự án năng lượng; trong khi thiếu chuyên gia độc lập và năng lực thẩm định kỹ thuật nội bộ khiến doanh nghiệp khó xác định đâu là phương án thực sự tối ưu. Để duy trì hiệu quả trong dài hạn, cùng với đầu tư thiết bị hiệu suất cao hay sử dụng nguồn năng lượng sạch, doanh nghiệp cần có khả năng tự đánh giá hiện trạng, lựa chọn giải pháp và kiểm soát quá trình vận hành. Khi khách hàng yêu cầu ngày càng cụ thể về dấu chân carbon và hiệu quả sử dụng năng lượng, năng lực quản trị bên trong nhà máy cũng trở thành một phần của khả năng đáp ứng thị trường.

Rào cản lớn của nhiều dự án hiệu quả năng lượng xuất hiện ngay ở thời điểm doanh nghiệp phải quyết định bỏ vốn. Trong điều kiện nguồn lực có hạn, đầu tư cho tiết kiệm năng lượng phải cạnh tranh với mở rộng sản xuất, phát triển thị trường, đổi mới sản phẩm và nhiều nhu cầu khác.

Bởi vậy, một giải pháp kỹ thuật dù có khả năng tiết kiệm năng lượng vẫn chưa đủ để đi đến quyết định đầu tư. Doanh nghiệp cần lượng hóa được số tiền tiết kiệm, thời gian hoàn vốn và những lợi ích khác đối với độ ổn định của thiết bị, năng suất hay chi phí bảo trì. Đây cũng là bước chuyển quan trọng để hiệu quả năng lượng đi từ một vấn đề kỹ thuật thành một bài toán đầu tư.

Ông Đào Quang Thế - Trưởng phòng Hành chính Công ty Cổ phần Thiết bị điện MBT cho biết, khi triển khai điện mặt trời mái nhà từ năm 2020 và đưa vào vận hành năm 2021, doanh nghiệp phải xây dựng phương án chi tiết về tổng vốn, sản lượng điện dự kiến, hiệu quả kinh tế và thời gian hoàn vốn để thuyết phục Hội đồng quản trị. Tính toán ban đầu cho thấy dự án có khả năng hoàn vốn trong khoảng 3-5 năm; và thực tế, sau khoảng 5 năm vận hành, hệ thống gần như đã thu hồi đủ vốn theo kế hoạch.

Theo đại diện MBT, kết quả thực tế đã tạo thêm niềm tin cho ban lãnh đạo trong các quyết định đầu tư tiếp theo, thúc đẩy doanh nghiệp tiếp tục lựa chọn máy móc, thiết bị có hiệu suất cao hơn. Một dự án thành công vì thế có thể tạo ra hiệu ứng lan tỏa trong chính cách doanh nghiệp đánh giá rủi ro và lợi ích của các khoản đầu tư năng lượng.

MBT cũng chủ động dịch chuyển một số công đoạn tiêu thụ nhiều điện sang khung giờ thấp điểm, sử dụng thiết bị điện tử công suất và biến tần để tối ưu vận hành. Doanh nghiệp cho rằng chi phí đầu tư ban đầu có thể cao hơn, nhưng lợi ích dài hạn không chỉ là giảm điện năng mà còn gồm độ ổn định của thiết bị, chi phí bảo trì thấp hơn và khả năng duy trì sản xuất liên tục.

Ở Công ty TNHH CPV Food, hiệu quả đầu tư được thể hiện bằng một phép tính trực tiếp hơn. Qua kiểm toán năng lượng, doanh nghiệp phát hiện máy nén khí công suất 75 kW có tỷ lệ thời gian chạy không tải lớn, gây hao phí điện năng. Sau khi đầu tư hơn 250 triệu đồng để tích hợp biến tần, điện năng tiêu thụ của hệ thống giảm khoảng 43%; mức tiết kiệm chi phí trung bình được doanh nghiệp ghi nhận trên 1,3 triệu đồng/ngày, trong khi hiệu quả hoạt động tăng từ khoảng 57% lên trên 80%.

Phần điện từng bị lãng phí vì thế được chuyển trực tiếp thành chi phí tiết kiệm mà không làm giảm năng lực sản xuất. Đây cũng là cơ sở để doanh nghiệp lượng hóa hiệu quả của khoản vốn đã bỏ ra thay vì chỉ đánh giá dự án trên phương diện kỹ thuật.

CPV Food còn triển khai hệ thống biogas trên diện tích hơn 800 m². Mỗi ngày, hơn 2.000 m³ nước thải từ hoạt động sản xuất được xử lý để tạo nguồn nhiên liệu cho lò hơi tại khu vực Rendering; theo hồ sơ doanh nghiệp, nguồn biogas này có khả năng thay thế khoảng 40% lượng dầu FO đang sử dụng tại khu vực.

Hai giải pháp khác nhau về công nghệ nhưng cùng phản ánh một nguyên tắc kinh tế: ở máy nén khí là loại bỏ phần điện tiêu thụ chưa tạo ra giá trị; ở hệ thống biogas là thay thế một phần nhiên liệu phải mua bằng nguồn năng lượng được tạo ra từ chính dòng thải của nhà máy. Trong cả hai trường hợp, giá trị của hiệu quả năng lượng cuối cùng đều phải được thể hiện bằng chi phí đầu vào giảm xuống trên cùng một quá trình sản xuất.

Điều này cũng lý giải vì sao thời gian hoàn vốn ngày càng trở thành một chỉ số quan trọng khi doanh nghiệp lựa chọn giải pháp hiệu quả năng lượng. Công nghệ có thể tốt về mặt kỹ thuật, nhưng để đi vào thực tế sản xuất, nó cần chứng minh được khả năng tạo ra dòng tiết kiệm đủ rõ, trong một khoảng thời gian phù hợp với quyết định đầu tư của doanh nghiệp.

Nhìn rộng hơn đối với một ngành, số liệu của Hiệp hội Xi măng Việt Nam chỉ ra, năm 2025 toàn ngành sản xuất khoảng 88,54 triệu tấn clanhke và 96,36 triệu tấn xi măng. Để tạo ra lượng sản phẩm đó, riêng sản xuất clanhke sử dụng khoảng 11,343 triệu tấn than quy đổi và gần 4,958 triệu MWh điện; công đoạn nghiền xi măng sử dụng thêm khoảng 3,469 triệu MWh điện.

Như vậy, riêng hai công đoạn lớn đã sử dụng hơn 8,4 triệu MWh điện trong một năm. Ở quy mô này, chỉ 1% điện năng tiết kiệm đã tương đương hơn 84.000 MWh. Con số đó cho thấy ở những ngành thâm dụng năng lượng, chỉ một thay đổi nhỏ về tỷ lệ cũng có thể chuyển thành lượng năng lượng tiết kiệm đáng kể khi được nhân lên theo quy mô sản xuất.

Để tạo ra dư địa 1% đó, điểm xuất phát vẫn là suất tiêu hao trên từng đơn vị sản phẩm. Theo số liệu năm 2025, mức tiêu hao trung bình khoảng 817 kcal nhiệt/kg clanhke và 56 kWh điện/tấn clanhke; riêng công đoạn nghiền xi măng tiêu thụ khoảng 36 kWh điện/tấn sản phẩm. Đây là những chỉ số phản ánh trực tiếp lượng năng lượng cần thiết để tạo ra sản phẩm, đồng thời chịu tác động của công nghệ và hiệu suất vận hành dây chuyền.

PGS.TS Lương Đức Long - Phó Chủ tịch kiêm Tổng Thư ký Hiệp hội Xi măng Việt Nam phân tích, lịch sử đổi mới công nghệ trong ngành xi măng cũng thể hiện công nghệ tác động mạnh đến mức tiêu hao ra sao. Lò đứng thủ công từng cần khoảng 1.300-1.500 kcal/kg clanhke, lò quay ướt khoảng 1.450-2.000 kcal/kg, trong khi các dây chuyền lò quay phương pháp khô hiện nay có thể đạt khoảng 730-800 kcal/kg.

Với ngành xi măng, suất tiêu hao còn gắn trực tiếp với bài toán phát thải. Theo tính toán của Hiệp hội Xi măng Việt Nam đối với sản xuất clanhke năm 2025, khoảng 59% phát thải đến từ nguyên liệu, 37% từ nhiên liệu và 4% từ điện. Phần phát thải từ nguyên liệu khó có thể xử lý chỉ bằng các giải pháp tiết kiệm năng lượng, nhưng với nhiên liệu và điện, đổi mới công nghệ, giảm tiêu hao, sử dụng nhiên liệu thay thế và điện sạch đều có thể tạo tác động trực tiếp.

Vì vậy, ở quy mô một ngành sản xuất hàng chục triệu tấn sản phẩm mỗi năm, mỗi phần trăm suất tiêu hao giảm xuống không chỉ chuyển thành lượng năng lượng tiết kiệm đáng kể, mà còn góp phần giảm phát thải trên mỗi đơn vị sản phẩm.

Trong nhiều năm, lợi thế cạnh tranh của doanh nghiệp công nghiệp thường được nhìn qua quy mô, lao động, nguyên liệu hay khả năng tiếp cận thị trường. Nhưng trong bối cảnh mới, một chỉ số ngày càng quan trọng là lượng giá trị tạo ra từ mỗi đơn vị năng lượng.

Có thể gọi đó là năng suất năng lượng.

Nếu năng suất lao động trả lời một lao động tạo ra bao nhiêu giá trị, năng suất năng lượng phản ánh một kWh điện, một GJ nhiệt hay một đơn vị nhiên liệu có thể tạo ra bao nhiêu sản phẩm và giá trị gia tăng.

Những trường hợp được phân tích trong bài cho thấy năng suất năng lượng có thể được cải thiện theo nhiều cách. Thép Tây Đô hướng tới rút ngắn thời gian nấu luyện từ khoảng 110 phút xuống dưới 100 phút/mẻ và giảm hơn 2% năng lượng cho khâu luyện thép. CPV Food giảm khoảng 43% điện năng tại một hệ thống máy nén khí, đồng thời nâng hiệu quả hoạt động từ khoảng 57% lên trên 80%. MBT cho thấy một dự án điện mặt trời có thể gần thu hồi đủ vốn sau khoảng 5 năm và tạo cơ sở cho những quyết định đầu tư thiết bị hiệu suất cao hơn. Ở cấp ngành, chỉ 1% trong hơn 8,4 triệu MWh điện sử dụng tại hai công đoạn chính của sản xuất xi măng đã tương đương hơn 84.000 MWh.

Ảnh: Thép Tây Đô

Khác nhau về công nghệ và quy mô, những con số này cùng cho thấy một điểm chung: nâng cao hiệu quả năng lượng là tạo ra nhiều sản phẩm và giá trị hơn từ mỗi đơn vị năng lượng đầu vào. Suất tiêu hao thấp hơn tác động trực tiếp đến giá thành; thời gian vận hành và độ ổn định của thiết bị ảnh hưởng đến năng suất; nguồn năng lượng và lượng phát thải trên sản phẩm ngày càng gắn với khả năng đáp ứng yêu cầu của khách hàng. Hiệu quả năng lượng vì thế trở thành điểm giao giữa năng suất, chi phí, phát thải và thị trường.

Ở quy mô một nhà máy, vài phần trăm cải thiện có thể chuyển thành hàng triệu kWh điện tiết kiệm. Ở quy mô một ngành thâm dụng năng lượng, 1% có thể tương đương hàng chục nghìn MWh. Khi những cải thiện này được tích lũy trên toàn nền kinh tế, giá trị tạo ra vượt ra ngoài lượng điện hay nhiên liệu tiết kiệm được.

Kết quả nghiên cứu sử dụng mô hình ESAM do Viện Nghiên cứu Chính sách và Chiến lược phối hợp với Chương trình Phát triển Liên hợp quốc (UNDP) thực hiện cho thấy, nếu hiệu quả sử dụng năng lượng của Việt Nam được cải thiện thêm 10%, GDP có thể tăng khoảng 1%, đồng thời nhu cầu năng lượng và lượng phát thải giảm xuống.

Con số này đưa bài toán hiệu quả năng lượng trở lại câu hỏi lớn đặt ra từ đầu loạt bài: làm thế nào bảo đảm đủ năng lượng cho một nền kinh tế hướng tới tăng trưởng cao, đồng thời hạn chế nhu cầu năng lượng gia tăng tương ứng với quy mô sản xuất và GDP. Ở phía cung, tăng trưởng đặt ra yêu cầu bổ sung nguồn điện, lưới điện và nhiên liệu; ở phía sử dụng, giảm suất tiêu hao giúp cùng một lượng năng lượng tạo ra nhiều sản phẩm và giá trị hơn.

Đó cũng là cách “mỏ năng lượng” nằm trong phần tiêu hao có thể cắt giảm được chuyển hóa thành nguồn lực cho phát triển. Một tấn thép cần ít điện hơn, một tấn clanhke cần ít nhiệt hơn hay một thiết bị loại bỏ được phần năng lượng tiêu thụ chưa tạo ra giá trị đều là những thay đổi diễn ra bên trong từng nhà máy. Khi được nhân lên trong hàng nghìn cơ sở sản xuất, những cải thiện đó góp phần nâng năng suất sử dụng nguồn lực của cả nền kinh tế.

Bài toán năng lượng cho tăng trưởng giờ đây không chỉ nằm ở việc bổ sung thêm bao nhiêu nguồn cung, mà còn ở khả năng tạo ra bao nhiêu giá trị từ lượng năng lượng đang có. Mỗi đơn vị năng lượng được chuyển hóa hiệu quả hơn thành sản phẩm và giá trị gia tăng sẽ đồng thời giảm áp lực lên nhu cầu năng lượng và mở thêm dư địa cho tăng trưởng.

Khi mỗi đơn vị năng lượng tạo ra nhiều giá trị hơn, hiệu quả năng lượng được chuyển hóa thành năng suất, sức cạnh tranh và nguồn lực cho tăng trưởng. Đó cũng là điểm nối xuyên suốt của loạt bài: bảo đảm năng lượng cho tăng trưởng không chỉ là mở rộng nguồn cung, mà còn là khai thác hiệu quả “mỏ năng lượng” ngay trong quá trình sử dụng.

Xem lại:

> Bài 1: Bài toán năng lượng và động lực tăng trưởng kinh tế

> Bài 2: "Mỏ năng lượng" chưa được khai thác hết