Từ khi hệ thống quản lý năng lượng (QLNL) của Công ty đi vào hoạt động năm 2014, các thông tin về hoạt động của thiết bị và tiêu hao năng lượng được xem xét, đánh giá một cách toàn diện. Thực tế cho thấy, dây chuyền của nhà máy được đầu tư qua nhiều giai đoạn, không đồng bộ nên cần nghiên cứu để có giải pháp thích hợp, đặc biệt liên quan đến đồng bộ dây chuyền và tiêu thụ năng lượng, tích cực áp dụng kỹ thuật, công nghệ mới để sử dụng năng lượng tiết kiệm, có hiệu quả, nâng cao tuổi thọ thiết bị và giảm chi phí.
Ngoài những vấn đề mang tính nội vi như ban hành những quy định, hướng dẫn có liên quan đến vận hành, sử dụng thiết bị để tiết kiệm năng lượng, nâng cao ý thức người sử dụng thành một nét văn hóa, Công ty đã triển khai nhiều dự án cải tạo. Điển hình là những cải tạo lớn như sau:
Cải tạo hệ thống cấp nước: Trước đó chỉ dùng duy nhất một trạm đầu nguồn và hòa các bơm với nhiều đặc tính khác nhau, gây tổn thất năng lượng, hay gặp sự cố ở hệ thống bơm và không đáp ứng tốt cho nhu cầu sản xuất.
Dự án cải tạo đã phân chia ra làm 2 trạm độc lập và ghép nối tiếp với nhau: Trạm đầu nguồn giảm áp lực và tăng lưu lượng để cấp cho một phần dây truyền và trạm bơm tăng áp dùng cho các thiết bị có yêu cầu áp lực cao hơn. Mỗi trạm bơm này gồm một số bơm hòa chung đầu ra và đảm bảo đặc tính các bơm hòa song song là tương đương và mỗi trạm có 01 bơm biến tần làm chủ đạo điều khiển tự động các bơm còn lại theo áp lực đặt.
Luôn duy trì áp lực như mong muốn của từng khu vực và tối ưu hoá tiêu hao điện năng khi nhu cầu thay đổi giúp giảm điện năng thiêu thụ ở khu vực này. Tuổi thợ của thiết bị cũng được cải thiện rõ rệt.
Lắp biến tần điều khiển tốc độ động cơ quạt gió: Để thay thế hệ thống điều khiển áp lực gió lò bằng van tiết lưu cửa hút trước kia.
Khi điện năng tiêu thụ tỉ lệ bậc 3 với sự thay đổi tốc độ: N1/N2=(n1/n2)3 nên cho thấy ngoài khả năng đáp ứng cho hệ thống nhanh nhạy mà tiết kiệm điện năng tiêu thụ rất lớn. Sau khi thay thế kiểm chứng cho thấy tiêu hao điện giảm trên 20% so với trước.
Thay thế máy khí nén Piston 20/8 của Nga: Bằng máy khí nén trục vít điều khiển biến tần Ingersoll-Rand R160 của Mỹ giúp điều chỉnh được áp lực như mong muốn và tiết kiệm điện năng tiêu thụ.
Lắp đặt hệ thống bù hạ thế: Ngoài bù 6KV đã lắp tủ bù tự động cho các trạm phân phối hạ thế; lắp tủ bù trực tiếp cho động cơ AC > 22 KW ngay gần nơi động cơ làm việc; giúp nâng cao chất lượng điện năng cho các thiết bị và giảm tổn thất, giảm dòng qua thiết bị đóng cắt cho các động cơ bù trực tiếp.
Lắp đặt các đèn LED: cho các khu vực sử dụng với các yêu cầu khác nhau 150 lux, 200 lux, 300 lux, 500 lux và có hệ thống đóng cắt riêng được thông báo rõ ràng và có giao trách nhiệm cụ thể.
Thay thế trần lò bằng vật liệu mới: Trước đó làm bằng bê tông chịu nhiệt bị thất thoát nhiệt khá lớn với nhiệt độ đo được trên 100 độ C, Công ty đã cho thay thế bằng vật liệu mới bằng sợi gốm, nhiệt độ giảm xuống xung quanh 70 độ C và đảm bảo tuổi thọ tốt hơn trong quá trình làm việc
Lắp đặt hệ thống sục khí cho các Tháp lọc: giúp đánh tan các cặn bẩn đóng tảng mà quá trình rửa ngược trước đó không hiệu quả. Giúp các tháp lọc luôn trong điều kiện làm việc hiệu quả, giảm tiêu hao điện bơm do giảm áp lực lọc và tăng thời gian phải thay vật liệu lọc lên sau 3 năm thay vì hàng năm như trước, giảm chi phí sản xuất.
Cải tạo thay thế vật liệu cho các Tháp giải nhiệt: vật liệu trước đó là PVC với thời gian làm việc ngắn phải thay thế định kỳ 3 năm và bám cặn bẩn rất nhiều, làm giảm quá trình trao đổi nhiệt được thay bằng vật liệu Composite (FRP) với khả năng chịu nhiệt tốt hơn, không bám cáu bẩn và thiết kế kiểu Splash Bar tạo dòng chảy rối và bắn tóe giúp cho quá trình trao đổi và giải nhiệt tốt hơn (nhiệt độ trước đó qua Tháp chỉ giảm được từ 5-7 độ đã nâng lên 10-12 độ C), giảm điện năng tiêu thụ cho quạt làm mát và tuổi thọ của vật liệu kéo dài hơn 10 năm.
Với một loạt các giải pháp kỹ thuật trên, kết quả kiểm toán năng lượng năm 2018 cho thấy hoạt động quản lý năng lượng ở Thép Việt – Sing đã được đạt những chỉ số khá tốt, tiêu hao điện năng và dầu FO đều giảm. Cụ thể là về điện năng, từ năm 2015 đến năm 2020, điện năng phụ trợ giảm từ 21,70 Kwh/tấn xuống 20,48 Kwh/tấn sản phẩm; Điện năng cho sx giảm từ 97,97 KWh/tấn sp xuống dưới 86,79 KWh/ tấn sản phẩm. Dầu FO cho nung phôi năm 2015 đến năm 2020 giảm từ 32,50 lít/ tấn sản phẩm xuống 31,29 lít/tấn sản phẩm.
Hoạt động quản lý năng lượng, nghiên cứu áp dụng khoa học kỹ thuật, công nghệ mới trong quá trình sản xuất giúp làm giảm tiêu hao, tối ưu hóa chi psí. Từ đó sẽ góp phần nâng cao năng xuất, chất lượng sản phẩm, giảm chi phí và tăng sức cạnh tranh của sản phẩm trên thị trưởng.
Hơn nữa, đây còn thể hiện tinh thần trách nhiệm, tăng sức sáng tạo và chuyên nghiệp trong công việc của đội ngũ kỹ thuật của Công ty. Việc sử dụng năng lượng tiết kiệm và có hiệu quả như một nét văn hóa rất riêng của NatSteelVina và hoạt động này đã được chia sẻ ở một số hội nghị chuyên ngành của bộ Công Thương.
Công ty sẽ tiếp tục phát huy những kết quả và truyền thống đã có để ngày một phát triển và thịnh vượng hơn.
