Hiệu quả kinh doanh và môi trường
Ngày 30 tháng 12 năm 2019 Công ty CP Hóa chất Việt Trì đã đóng điện chạy máy thành công dây chuyền sản xuất xút theo công nghệ Membrane, đánh dấu hoạt động sản xuất xút của Công ty được thống nhất hóa 100% các dây chuyền công nghệ sản xuất xút theo công nghệ mới. Sau khi đầu tư, công suất sản xuất xút theo công nghệ màng trao đổi ion membrane là 40.000 tấn xút/năm.
Dự án thống nhất hóa 100% các dây chuyền sản xuất bằng công nghệ Membrane có tổng mức đầu tư được phê duyệt 136,42 tỷ đồng; thời gian thực hiện dự án là 8 tháng. Sau khi hoàn thành dự án, Vitrichem đã thu được những thành quả nhiều mặt về hiệu quả sản xuất, kinh doanh và môi trường.
Về qui mô sản xuất: Đáp ứng công suất sản xuất xút 40.000 tấn/năm theo công nghệ màng trao đổi ion. Nếu không đầu tư thay thế công nghệ và thiết bị sản xuất thì dây chuyền điện phân để sản xuất xút bằng công nghệ cũ Diaphragm phải ngừng sản xuất vào đầu năm 2020 do không còn có vật tư chế tạo màng cách. Lúc đó, qui mô sản xuất của Công ty chỉ bằng 75% hiện nay. Nghĩa là công xuất sản xuất xút chỉ còn 30.000 tấn/năm.
Hiệu quả sản xuất kinh doanh: Khi Amiăng hết dây chuyền điện phân xút bằng công nghệ cũ Diaphragm phải ngừng máy, sẽ dẫn đến công suất sản xuất xút bị sụt giảm 25%, kéo theo các sản phẩm khác cũng bị sụt giảm. Hệ quả là số lao động sẽ dôi dư khoảng 40 người không sắp xếp được việc làm. Ngược lại, chuyển đổi sang sản xuất xút theo công nghệ Membrane, Vitrichem đã giữ được mức tăng trưởng hàng năm và là tiền đề để mở rộng sản xuất kinh doanh cho các năm tiếp theo.
Hơn nữa, khi chuyển đổi công nghệ sản xuất, hàng năm Vitrichem tiết kiệm được các chi phí về muối, viên nén gỗ, điện... với tổng chi phí khoảng 18,6 tỷ đồng. Sản phẩm xút theo công nghệ cũ Diaphragm có chất lượng Xút 30%, hàm lượng muối NaCl lẫn trong xút cao (khoảng 5% khối lượng), hiện tại sản phẩm này chỉ cấp cho một số khách hàng sản xuất giấy đế (vàng mã). Do vậy, khi thay thế công nghệ bằng công nghệ Membrane đã đáp ứng được nhu cầu sử dụng Xút chất lượng cao cho thị trường trong nước, tăng cao năng lực cạnh tranh của công ty.
Về môi trường: Khi Chính phủ nâng cao các chỉ tiêu về môi trường sản xuất trong ngành công nghiệp, các cơ sở sản xuất giấy đế có nguy cơ dừng sản xuất dẫn đến sản phẩm xút theo công nghệ cũ Diaphragm có sản xuất cũng không bán được;
Đồng thời hệ thống thiết bị sản xuất Xút theo công nghệ Diaphragm hàng năm phát sinh lượng sơ amiăng khoảng 1,5 tấn/năm. Loại amiăng này ảnh hưởng tới sức khỏe người lao động khi trực tiếp tiếp xúc để chế tạo màng cách (theo khuyến cáo của Bộ Y tế); việc chuyển đổi công nghệ sang Membrane sẽ không phát sịnh ra lượng sơ amiăng này.
Cuối cùng, hệ thống thiết bị sản xuất Xút theo công nghệ cũ Diaphragm dễ bị phát tán Clo ra môi trường do cấu tạo thiết bị, công nghệ lạc hậu, điều khiển hoàn toàn thủ công. Khi chuyển đổi sang công nghệ Membrane hệ số an toàn về con người cao hơn nhiều lần.
Giữ vững đà tăng trưởng
Cho đến nay, có thể nói, Dự án thống nhất hóa 100% các dây chuyền sản xuất bằng công nghệ Membrane trở thành một động lực quan trọng giúp Vitrichem tiếp tục giữ vững đà tăng trưởng. Năm 2018, Công ty hoàn thành vượt mức các chỉ tiêu SXKD đã đề ra; trong đó, giá trị sản xuất công nghiệp tăng 13%; doanh thu tăng 23,3%; lợi nhuận tăng 27,7%; thu nhập bình quân của NLĐ đạt 9,2 triệu đồng/người/tháng, tăng 5,4% so với năm 2017. Năm 2019, Vitrichem tiếp nối mạch thành công với doanh thu 1.026 tỷ đồng; lợi nhuận 54 tỷ đồng; thu nhập bình quân của người lao động trên 10 triệu đồng/ tháng.
Ông Nguyễn Văn Bách - Phó Tổng Giám đốc Công ty khẳng định, có được kết quả này là doVitrichem tập trung nguồn lực thực hiện dự án đầu tư chuyển đổi công nghệ sản xuất xút, thống nhất hóa 100% các dây chuyền sản xuất bằng công nghệ Membrane, chấm dứt hoàn toàn công nghệ điện phân lạc hậu.
Cùng với hoàn thành Dự án thống nhất hóa 100% các dây chuyền sản xuất bằng công nghệ Membrane, Vitrichem triển khai nhiều hoạt động nghiên cứu khoa học, đề xuất sáng kiến, cải tiến, hợp lý hóa sản xuất và triệt để tiết kiệm, nâng cao hiệu quả sản xuất- kinh doanh. Năm 2019, toàn Công ty đã có 25 giải pháp, sáng kiến được công nhận; trong đó chỉ tính 9 giải pháp có định lượng, tổng giá trị làm lợi là trên 16 tỷ đồng; các tác giả, nhóm tác giả giải pháp, sáng kiến được xét thưởng hơn 455 triệu đồng.
Trong số đó, tiêu biểu là các giải pháp: Nghiên cứu công nghệ nâng cao chất lượng sản phẩm axít HCl thu hồi nhiệt của quá trình để sản xuất hơi nóng của nhóm tác giả Văn Đình Hoan và cộng sự, làm lợi 7 tỷ đồng; Giải pháp thiết, kế lắp đặt thiết bị dự án chuyển đổi công nghệ sản xuất Xút ở nhà máy Hóa chất I do kỹ sư Đào Hải Linh - Giám đốc nhà máy Hóa chất III cùng cộng sự thực hiện, làm lợi 4 tỷ đồng; Giải pháp chế tạo, cải tạo hệ thống xử lý khí thải trong quá trình sản xuất PAC lỏng của kỹ sư Lê Quỳnh Chi - nhân viên Phòng Kỹ thuật, tuy không có định lượng để tính giá trị làm lợi, nhưng từ định tính đã góp phần bảo vệ môi trường, bảo vệ sức khỏe người lao động.
Những nỗ lực lao động sáng tạo và nhiệt huyết của cán bộ, người lao động Công ty đã được ghi nhận. Năm 2019, Giải pháp nghiên cứu cải tạo thiết bị điện phân kiểu
Near-gap sang Zezo-Gap nhằm gia tăng công suất và giảm chi phí sản xuất xút của nhóm tác giả KS Văn Đình Hoan và cộng sự đã giành giải Nhất Giải thưởng Sáng tạo khoa học công nghệ Việt Nam năm 2020...
