Sản phẩm phôi thép được sản xuất trên dây chuyền đúc liên tục CCM 4 dòng với kích thước phôi 120 x 120mm, sử dụng công nghệ lò Mixer 300 tấn, lò LF 40 tấn.
Nhiều lỗ hổng trong quản lý nội vi
Nhà máy hiện đang áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn quốc tế ISO 9001:2000 và sản phẩm được sản xuất phù hợp tiêu chuẩn kỹ thuật TCVN(Việt Nam); JIS (Nhật Bản); ASTM(Mỹ); BS(Anh).
Nhà máy có công suất 260.000 tấn phôi thép/năm, sản phẩm là phôi thép tiết diện vuông 120 x 120mm. Thiết bị chính bao gồm lò siêu công suất (EAF): 30 tấn/mẻ; lò tinh luyện (LF): 40 tấn/mẻ; lò trộn nước gang lỏng +(Mixer): 300 tấn; máy đúc liên tục 4 dòng. Trong các hạng mục chính của dự án đầu tư mở rộng sản xuất giai đoạn II Công ty Gang thép Thái Nguyên thời gian từ 2006-2009, Nhà máy được đầu tư thêm 01 lò thổi luyện thép: 50 tấn; 01 lò tinh luyện: 55 tấn/mẻ; 01 lò trộn nước gang: 600 tấn; 01 dây chuyền đúc liên tục 4 dòng, đảm bảo năng lực sản xuất 500.000 tấn phôi thép/năm.
Với tuổi đời rất lớn nên thiết bị của Nhà máy đã cũ kỹ, lạc hậu, nhưng nhà máy vẫn áp dụng qui định tinh giản chi phí cho thiết bị thiết bị, khoán chi phí/thiết bị/năm và cách tiếp cận hỏng sẽ thực hiện sửa tận dụng tối đa nhất có thể, dẫn tới tần suất hỏng lặp lại nhiều lần cho cùng một vấn đề. Bên cạnh đó mức độ ổn định, chính xác của thiết bị ngày một có xu hướng giảm dần; từ đó dẫn đến việc dừng máy sửa chữa mất nhiều thời gian, ảnh hưởng đến tiến độ sản xuất. Đồng thời, việc kiểm tra, bảo dưỡng vệ sinh máy móc thiết bị chủ yếu là các kiểm tra thông thường, chưa phân tích, thống kê đầy đủ các lý do dừng máy; chưa làm rõ nguyên nhân gốc rễ tại sao máy hỏng, máy bị lỗi.
Ngoài ra, khu vực vận hành máy móc thiết bị chưa đảm bảo an toàn cho người sử dụng, dễ gây tai nạn, tuy đã có cảnh báo chú ý nguy hiểm nhưng vẫn còn sơ sài, thiết bị, nguyên vật liệu để bừa bộn, hạn chế thao tác vận hành.
Việc kiểm tra, bảo dưỡng thông thường được thực hiện bởi đội ngũ kỹ thuật của nhà máy, bao gồm các bước: kiểm tra, tra dầu… nhưng chưa sâu sát hết các thiết bị. Công nhân còn thiếu ý thức trong vệ sinh thiết bị, chăm sóc thiết bị và phát hiện các bất thường của thiết bị. Chưa hình thành phương pháp để phân tích lỗi, các lý do dừng máy chưa được phân tích, chưa tìm hiểu nguyên nhân gốc rễ vấn đề, từ đó đưa ra giải pháp phòng ngừa khắc phục hiệu quả. Kế hoạch sản xuất cho từng đơn hàng đều được lên trước, nhưng mức độ hoàn thành kế hoạch của nhà máy khoảng 80-90%. Thời gian nấu luyện và tinh luyện mất nhiều thời gian, quá trình nấu chưa đồng bộ giữa các mẻ nấu.
Bên cạnh đó, xảy ra nhiều lãng phí trong hoạt động sản xuất: lãng phí do sản phẩm lỗi, nguyên vật liệu tồn kho nhiều, thao tác không cần thiết, thời gian chờ đợi, ngừng sản xuất không được hoạch định... Với khối lượng công việc lớn, đòi hỏi nhà máy phải thường xuyên tuyển thêm công nhân, việc đào tạo người mới và cả nhân viên cũ luôn được chú trọng nhưng phương pháp hướng dẫn chưa phù hợp, dẫn đến kéo dài thời gian đào tạo, người lao động lâu nắm bắt công việc.
Bên cạnh đó cũng phải thừa nhận rằng Nhà máy chưa chú trọng vào công tác triển khai 5S, các khu vực nhà xưởng chưa được sắp xếp, nhận diện, dán nhãn; nhiều vị trí còn bừa bộn, mất vệ sinh, không đảm bảo an toàn, thẩm mỹ. Các cán bộ quản lý của nhà máy là những người có kiến thức chuyên môn sâu nhưng lại chưa được đào tạo bài bản về quản lý sản xuất dẫn đến chưa thực hiện tốt việc cân bằng sản xuất giữa các công đoạn, chưa kiểm soát quản lý chất lượng sản phẩm tốt.
Những đổi thay lớn
Tham gia chương trình Năng suất chất lượng, nhóm dự án đã tiến hành phân tích sơ đồ IPO nhằm phân tích các quá trình hoạt động sản xuất kinh doanh chính một cách trực quan, xác định mối quan hệ giữa các quá trình và xác định các khu vực cần ưu tiên cải tiến (thường gọi là các công đoạn nút thắt cổ chai).
Cụ thể là bố trí lại mặt bằng sản xuất nhằm tổ chức, sắp xếp một cách khoa học, hợp lý các quá trình và cách thức tiến hành công việc tại nơi sản xuất, giảm các di chuyển, vận chuyển, thao tác không hợp lý gây lãng phí, góp phần nâng cao năng suất lao động và giảm sai lỗi. Ngoài việc cân bằng năng lực sản xuất tại các công đoạn trong dây chuyền sản xuất để thông luồng sản phẩm từ đầu đến cuối không bị ùn tắc, Nhà máy được tiến hành lập kế hoạch và thực hiện bảo dưỡng thiết bị máy móc định kỳ và thường xuyên, đảm bảo sản xuất liên tục, giảm hỏng hóc, giảm lỗi do máy móc gây ra.
Đặc biệt cải thiện và đẩy mạnh trao đổi thông tin nội bộ giữa các phòng ban, bộ phận để thông tin sản xuất được thông suốt; đặc biệt là bộ phận công nghệ và phân xưởng cơ điện, với khách hàng để đạt được tối ưu cho sản xuất đồng thời tổng hợp, lập kế hoạch dự phòng sát thực tế, quy hoạch thùng đựng các vật tư tại nơi tháo lắp, thu hồi 1 lần hàng tháng. Nhà máy làm một đường goong chạy từ kho gian liệu sang gian xưởng chính. Soạn thảo, ban hành và đưa vào áp dụng các hướng dẫn công việc, chuẩn hóa các thao tác cho tất cả các công đoạn. Các hướng dẫn, quy định này được thể hiện bằng lời, bằng hình ảnh, bằng video và được đào tạo, huấn luyện và giám sát thông qua Mô hình Nhóm huấn luyện (TWI -Training Within Industry).
Một việc nữa là xây dựng tiêu chuẩn chất lượng cho mỗi quá trình, tại đây có thể đánh giá chất lượng bằng kỹ thuật thống kê (phiếu kiểm tra, tổng hợp thống kê lỗi qua các kỹ thuật thống kê quá trình) sẽ đánh giá quá trình đang ổn định hay mất ổn định, cần tập trung kiểm soát ở đâu.
Với tổng thể các giải pháp lớn này, năng suất đã được cải tiến, nhân sự giữa các phòng ban được sắp xếp, bố trí lại, nên thu nhập của người lao động được đảm bảo, tăng thêm. Nhà máy đã thực hiện tốt 5S, vệ sinh nhà xưởng sạch sẽ, trang bị đồ bảo hộ lao động cho người lao động để cải thiện môi trường làm việc an toàn. Nhân viên được tạo điều kiện học tập, nâng cao kiến thức, thi tay nghề nâng cao kiến thức, tiến hành tổ chức thi tay nghề, nâng ngạch để nâng cao kỹ năng làm việc, nâng cao năng suất lao động, tạo động lực làm việc cho cán bộ công nhân viên.
Nhà máy cũng đã tiến hành triển khai 5S, vệ sinh sạch sẽ nơi sản xuất, đảm bảo luồng di chuyển sản xuất không bị hạn chế, hạn chế lãng phí do di chuyển, đi lại nhiều lần. Việc làm nhỏ này đã đưa đến những lợi ích rất lớn như giảm thời gian di chuyển, vận chuyển giữa các công đoạn, giảm thời gian chờ đợi làm việc của cán bộ công nhân viên, thao tác làm việc được chuẩn hóa, hạn chế các thao tác thừa không mang giá trị, thông tin sản xuất được đồng bộ từ kế hoạch, sản xuất, nhập kho... Đặc biệt, thời gian nấu luyện trung bình một mẻ từ 85 phút được giảm xuống 77 phút tương đương 9%. Thời gian tinh luyện trung bình một mẻ từ 63 phút xuống 47 phút tương đương 25%.
Đối với những đơn vị có tuổi đời lớn, máy móc đã khấu hao từ rất lâu như Nhà máy Luyện Thép Lưu Xá, việc áp dụng những cải tiến nhỏ, hợp lý hóa trong sắp xếp vận hành sẽ là giải pháp tối ưu nhất, không những đem lại những hiệu quả kinh tế mà còn giúp máy móc vẫn vận hành đạt công suất tối đa.
